موارد زیادی در تزریق پلاستیک دخیل هستند. تمامی این ابزارها به گونه ای انتخاب میشوند که تزریق پالستیک مواد و ابزارهای بسیاری در فرآیند
.محصول نهایی از باالترین کیفیت ممکن برخوردار باشد
رز ین پالستیک یکی از مهمترین مواد در فرآیند تزریق است که نقش اصلی این فرآیند را برعهده دارد و درواقع این
.رزینها هستند که در نهایت تبدیل به محصول میشوند
رزینها موادی پلیمری هستند که با ساختار جذاب و جالب خود به تولیدکنندگان اجازه میدهند که انواع و اقسام لوازم
پالستیکی را تولید کنند. اگر با پلیمرها آشنایی ندارید، این مقاله را تا انتها دنبال کنید تا با پلیمرها و انواع مواد اولیه در
.تزریق پالستیک آشنا شوید
پلیمر چیست؟
پلیمر نوعی ماده ی درشت مولکول است که از مولکولهای بسیار بزرگ و زیرواحدهای تکرارشونده ساخته شده است. نوع
.طبیعی و مصنوعی این ماده به دلیل ویژگی های متنوع خود به وفور در زندگی روزمره مورد استفاده قرار میگیرند
پلیمرها در همه جا پیدا میشوند، از پالستیکهای مصنوعی همچون پلی استراین گرفته تا پلیمرهای زیستی طبیعی همچون
.و پروتئین ها همگی پلیمرهایی هستند که نقشی اساسی را در زندگی ما انسانها ایفا می کنند DNA
در فرآیند تزریق پالستیک از کدام پلیمرها استفاده می شود؟
فرآیند تزریق پالستیک با استفاده از پلیمرهای صنعتی یا مصنوعی انجام میشود. اما تمامی انواع پلیمر صنعتی برای
.تزریق پالستیک مناسب نیستند. واکنش هر یک از پلیمرها به گرمایش و ذوب در این انتخاب تاثیرگذار است
با این حال بیشتر فعاالن صنعت تزریق از پلی اتیلینها به عنوان یکی از اصلیترین مواد اولیه در تزریق پالستیک استفاده
میکنند. در دسترس بودن، طرز استفادهی سادهتر و ویژگیهای منا سب پلی اتیلین، آن را به یکی از بهترین مواد اولیه ی
.تزریق پالستیک بدل کرده است
امروزه ۸۰ تا ٪۹۰ مواد مورد استفاده در فرآیند تزریق از خانواده پلی اتیلین هستند. البته مشتقات نایلون، پلی پروپلین و
.نیز جزو پلیمرهای محبوب برای تزریق پالستیک هستند PVC
چرا در تزریق پالستیک از پلیمرها استفاده میشود؟
پلیمرهای صنعتی به دلیل ویژگی های جالب از جمله شکلپذیری، مقاومت، میزان سختی، خاصیت ارتجاعی، قیمت مناسب و
… به عنوان مواد اولیه در تزریق پالستیک مورد استفاده قرار میگیرند. از سوی دیگر پلیمرها در انواع گرمانرم
.)ترموپالست( و گرماسخت )ترموست( یافت میشوند که تنوع محصول نهایی را افزایش خواهند داد
ساختار پلیمرهای اولیه تزریق پالستیک
پلیمرهای اولیه تزریق از مولکول هایی به نام منومر به جود آمده اند. منومرها که نوعی مولکول سادهی آلی هستند، در اثر
فشار، حرارت و فعالیت کاتالیزورها پیوند مولکولی دوگانه ی بین اتمهای کربن خود را از دست میدهند و یک پیوند
.کوواالنسی بین آنها شکل میگیرد
با این اتفاق اتمهای کربن موجود در دو سر مولکول یک الکترون آزاد خواهند داشت که ميتواند با هر عامل آزاد دیگری
واکنش نشان دهد. این مولکول جدید »مر« نام دارد. “مر”ها با متصل شدن به یکدیگر و تشکیل یک زنجیره، مادهی پلیمر
.را تشکیل میدهند که به عنوان ماده اولیه تزریق پالستیک مورد استفاده قرار میگیرد
مواد اولیه تزریق پالستیک
همانطور که پیش از این نیز به آن اشاره کردیم، پلیمرها دارای تنوع بسیار باالیی هستند و همین موضوع آنها را به یکی از
محبوبترین مواد اولیه در تزریق پالستیک بدل کرده است. موارد زیر چندمورد از پرکاربردترین مواد اولیه در تزریق
:پالستیک هستند
ABS
ها یکی از انواع پلیمرها هستند که به عنوان مواد اولیه در تزریق پالستیک مورد استفاده قرار میگیرند. این پلیمرها ABS
ها در ABS بسیار مقاوم و ارزانقیمت هستند، اما در مواجهه با مواد شیمیایی از آسیبپذیری باالیی برخوردارند. اغلب
.ساخت قطعات الکترونیکی مثل کلید کیبوردها، آداپتورهای شارژر و محافظهای پالستیکی سوکت استفاده میشوند
(Nylon (PA6, 66 & 11
نایلون ها نیز از خانوادهی پلیمر ها و از مواد اولیه در تزریق پالستیک به شمار میآیند. این مواد دارای مقاومت شیمیایی و
استحکام بسیار باال هستند و نوعی جاذب برای رطوبتاند. نایلون در ساخت لوازم خودرو و چرخدندههای پالستیکی مورد
.استقاده قرار میگیرند
HDPE
نوعی پلیمر با قابلیت مقاومت در برابر ضربه است که به شما HDPE با نام اختصاری Density High Polyethylene
اجازه میدهد جزئیات دقیقی را روی آن پیاده سازی کنید. این پلیمر استحکام چندان باالیی ندارد و اغلب در ساخت قطعات
.پزشکی و لوازم مصرفی استفاده میشود
(Delrin (POM
درلین از دیگر مواد اولیه در تزریق پالستیک است که میتواند در هنگام تزریق تاب بردارد. این مادهی پلیمری استحکام و
سختی بسیار باال و خاصیت خودروانکنندگی دارد و بیشتر در تولید محصوالت پالستیکی منزل و قطعات مکانیکی مورد
.استفاده قرار میگیرد
(Polycarbonate (PC
پلی کربناتها پلیمرهایی بسیار مقاوم دربرابر ضربه و گرما هستند. با اینکه این مواد اولیه در تزریق پالستیک مستعد ترک
.برداشتن هستند اما در ساخت لوازم مصرفی همچون سی دی و چراغ اتومبیل مورد استفاده قرار میگیرند
ABS/PC
ها در ABS این پلیمرهای ترکیبی همچون پلی کربناتها دارای مقاومت زیادی دربرابر گرما و ضربه بوده و همچون
برابر مواد شیمیایی آسیبپذیر هستند. این پلیمرها به عنوان مواد اولیه در تزریق پالستکهایی همچون لوازم یدکی خودرو و
.محفظههای لوازم برقی کاربرد دارند
(PEI (Ultem
نوعی پلیمر ترموپالستیک با عملکرد باالست که مقاومت بسیار خوبی در برابر گرمای شدید و آتشسوزی دارد. PEI
.هزینهی تهیه ی این پلیمرها زیاد است و اغلب در صنایع هوافضا و پزشکی کاربرد دارند
PEEK
ها دارد. با این تفاوت که به جای مقاومت در برابر آتشسوزی از خواص PEI این پلیمر نیز شباهت بسیار زیادی به
نیز به عنوان مواد اولیه در تزریق پالستیک لوازم به کار رفته در صنایع PEEK. مکانیکی بسیار خوبی برخوردار است
.پزشکی و هوافضا مورد استفاده قرار میگیرد
Polystyrened
پلی استایرنها یکی از ارزانترین انواع ترموپالستیکها هستند که به مواد غذایی واکنش نشان نمیدهند. به همین دلیل برای
.ساخت ظروف پالستیکی آشپزخانه مورد استفاده قرار میگیرند
Polypropylene
پلی پرولین ها دارای مقاومت شیمیایی باال هستند و همچون پلی استایرنها در ساخت لوازم بستهبندی و لوازم خانگی مورد
استفاده قرار میگیرند. تفاوت اصلی این دو پلیمر این است که پروپرولینها انتخاب بهتری برای ظروف نگهدارنده ی مایعات
.هستند
کاربرد فایبر گالس در تزریق پالستیک
فایبرگالسها موادی هستند که به خودی خود در فرآیند تزریق پالستیک جایی ندارند. اما میتوان از آنها به عنوان تقویت
کنندی پالستیک استفاده کرد. با تزریق فایبرگالس به درون پالستیک، محصول نهایی از هر جهت متسحکمتر از محصوالت
.پالستیکی ساده خواهد بود و در برابر فشار، ضربه و ترک برداشتن بهتر عمل خواهد کرد

امروزه استفاده از خدمات تزریق پالستیک برای ساخت انواع قطعات پالستیکی رشد بسیار زیادی داشته است. خدمات
تزریق پالستیک برای ساخت انواع قطعات خانگی و صنعتی استفاده میشوند. در این دستگاه ها پالستیک به صورت مذاب
.تزریق میشود درآمده و از طریق سیلندر مخصوصی با فشار از داخل قالب تزریق پالستیک
:خدمات تزریق پالستیک
امروزه استفاده از قطعات پالستیک در تمامی بخشهای صنعت رشد داشته است. به دلیلی قیمت ارزان و کیفیت د وام این
قطعات استفاده از قطعات پالستیکی در بخش های مختلف زندگی انسان ها رشد بسیار باالیی داشته است. به همین دلیلی
.استقبال از خدمات تزریق پالستیک در سال های اخیر رشد قابل قبولی داشته است
فناوری تزریق پالستیک برای ساخت انواع قطعات پالستیکی مورد نیاز در بخشهای مختلف استفاده میشود شما با استفاده
از این دستگاه می توانید به راحتی در بخش های مختلف مثل صنایع خودرو سازی و بسته بندی و صنایع غذایی نسبت به
.تولید قطعات پالستیکی و ارائه خدمات تزریق پالستیک اقدام نمایید
روند کارکرد تزریق پالستیک به این صورت است که شما در ابتدا باید مواد خام پالستیک را در بخش قیف مانند دستگاه
.ریخته و سپس دستگاه با استفاده از المنت های گرم کننده خاص مواد را داغ و به حالت مذاب در میآورد
این مواد مذاب به داخل سیلندر دستگاه رفته و از طریق یک میله مخصوص به داخل قالب دستگاه تزریق میشوند. شما
میتوانید با استفاده از این دستگاه و با استفاده از قالب های تزریق پالستیک مختلف که در سایزها و اندازه های مختلف
.ساخته میشوند، به راحتی انواع قطعات و لوازم پالستیکی را تولید نمایید
اقدام به ارائه خدمات تزریق پالستیک می کنند. شما می امروزه شرکت های زیادی با استفاده از کارخانه تزریق پالستیک
خود اقدام نمایید. همچنین شما توانید با مراجعه به این مجموعه ها و شرکت ها نسبت به طراحی و ساخت قطعات پالستیکی
می توانید با ارسال قالب تزریق پالستیک خود به این شرکت ها و نصب این قالب بر روی ماشین آالت تزریق پالستیک از
.خدمات تزریق پالستیک و ساخت قطعات در این شرکت ها به راحتی استفاده نمایید
شرکت های ارائه دهنده خدمات تزریق پالستیک میتوانند انواع قطعات پالستیکی را با استفاده از بهترین و بروزترین
ماشین آالت تزریق پالستیک در کوتاه ترین زمان ممکن آماده و تولید نمایند. شما می توانید به راحتی از خدمات این شرکت
.ها استفاده کرده و قطعات پالستیکی خود را در کوتاه ترین زمان ممکن دریافت نمایید
ارائه خدمات تزریق پالستیک در کارگاه های بزرگ
با توجه به رشد شرکت ها و کارگاه های تزریق پالستیک در صورتی که سفارش ساخت قطعات پالستیک پرتعداد و تیراژ
باال باشد باید به کارخانه تزریق پالستیک مراجعه کرد. در کارخانه انواع ماشین آالت تزریق پالستیک با قدرت ها و
.ظرفیت های مختلف وجود دار د که می توان در آنها به راحتی انواع قطعات و بخش های پالستیکی مورد نیاز را تولید کرد
فرقی نمیکند که قطعه پالستیکی مورد نیاز شما بخشی از بدنه یک خودرو باشد یا از قطعات کابین داخلی هواپیما باشد. بدنه
یک وسیله الکترونیکی باشد یا یک وسیله نگه داری داروی پزشکی، شما به راحتی می توانید با مراجعه به کارخانه تزریق
پالستیک نسبت به تولید هر یک از این قطعات اقدام نمایید. تفاوت کارخانه تزریق پالستیک به کارگاه های تزریق پالستیک
در این است که در کارخانه انواع ماشین آالت مختلف وجود دارند و می توانند به راحتی نسبت به تولید و تهیه قطعه مورد
.نظر شما خدمات تزریق پالستیک را ارائه دهند
قیمت تزریق پالستیک
تعیین قیمت برای قطعات تزریق پالستیک به راحتی امکان پذیر نیست. برای تعیین قیمت تزریق پالستیک فاکتور های
زیادی الزم است. با اس تفاده از خدمات تزریق پالستیک برای تعیین قیمت تزریق پالستیک در ابتدا باید قالب تزریق
پالستیک مورد بررسی قرار گیرد و اینکه این قالب دارای چه شکل هندسی است. قالب هایی که دارای شکل های هندسی
خاصی هستند و یا در داخل آنها از خمیدگی های خاصی استفاده شده است ممکن است فرآیند تزریق پالستیک را زمانبرتر
.کنند و به همین دلیلی تعدد تولید قطعات پالستیکی و سرعت تولید آن کاهش پیدا کند
همچنین برای تعیین قیمت دقیق باید جنس اولیه و تعداد قطعه مورد نیاز مشخص شود. جنس پالستیک اولیه در قطعات
مختلف فرق می کنند. به عنوان مثال پالستیکی که برای تولید قطعات داخلی خودرو استفاده می شود با پالستیک استفاده شده
.در ظرف های آزمایشگاهی و بیمارستانی متفاوت است
همچنین تعداد تیراژ از قطعه تولید شده نیز ممکن است در تعیین قیمت تزریق پالستیک دخیل باشد. هرچه تعداد تیتراژ قطعه
باالتر باشد ممکن است قیمت کمتر باشد و یا اینکه قطعه تعداد تیراژ تولیدی کمی داشته باشد اما ابعاد و سایز قطعه بسیار
.بزرگ باشد
در طراحی و ساخت قالب پالستیک مورد نیاز برای خدمات تزریق پالستیک شما باید موارد گوناگونی را در نظر بگیرید.
:مواردی از قبیل
جنس قطعه پالستیکی •
شکل هندسی و تعداد زاویهها و خمیدگی های قطعه پالستیک •
تعداد سوراخ ها و حفره ها •
تعداد محل های مورد نیاز برای پیچ •
تعداد دریچه ها و ورودی و خروجی •
اندازه قطعه پالستیکی و ابعاد آن •
پیچیدگی قطعه پالستیکی و وجود بخش های خاص مانند محفظه های ورود و خروج هوا •
خمیدگی ها و قوس ها •
تعداد تیراژ تولید قطعه پالستیکی •
نوع دستگاه تزریق مورد استفاده •
.و ده ها مورد دیگر که باید مورد بررسی قرار گیرد
طراحی قطعات تزریق پالستیک
طراحی قطعات تزریق پالستیک امروزه به راحتی با استفاده از دستگاه های تزریق پالستیک امکان پذیر است. فرقی نمی
کند که شما چه قطعه ای را برای تولید در نظر گرفته اید. طراحی قطعات تزریق پالستیک با استفاده از طراحی سه بعدی
در کامپیوتر شروع شده و با ساخت قالب ادامه پیدا می کند. در نهایت قالب بر رو دستگاههای تزریق پالستیک قرار میگیرد
.و با استفاده از این دستگاه در داخل قالب قطعات پالستیکی تولید می شوند
امروزه با توجه به اینکه فرآیند طراحی قطعات تزریق پالستیک توسط کامپیوتر ساده تر از قبل شده و همچنین طراحی قالب
نیز راحت تر و ساده تر از قبل شده است رشد تولید قطعات پالستیک و استفاده از خدمات تزریق پالستیک تزریق پالستیک
.افزایش چشمگیری داشته است
:امروزه از قطعات پالستیکی در صنایعی مثل
خودروسازی: برای تولید بخش های داخلی و سپرها و بخش هایی از موتور ماشین و همچنین لوازم یدکی، لوازم تزئینی •
.و دکوری ماشین ها از قطعات پالستیکی استفاده می شود
.ساخت قاب های تلفن همراه، تلویزیون و قطعات الکترونیکی: قاب تمام لوازم الکترونیکی و الکتریکی از پالستیک است •
تولید اسباب بازی: تمام اسباب بازی های موجود در دنیا از جنس پالستیک هستند صنعت ساخت اسباب بازی با استفاده •
از فناوری تزریق پالستیک یکی دی قدیمی ترین صنعت ها در زمینه استفاده از تزریق پالستیک است
تولید می شود همچنین امروزه تولید لوازم خانگی: بدنه و اکثر قسمت های لوازم خانگی توسط دستگاه قالب پالستیک •
.ظروف پالستیکی به خوبی توانسته اند وارد آشپزخانه ها شوند و کارایی باالیی نیز از خود نشان داده اند
از جنس مواد •
هواپیما سازی: برای اینکه وزن هواپیما ها به شدت کاهش پیدا کند قطعات داخلی کابین هواپیما عموماً
.پالستیک ساخته میشوند
تمامی ظروف آزمایشگاه ها و داروسازی پالستیکی بوده و •
داروسازی: ساخت تقریبا همچنین بسته بندی و نگهداری دارو ً
.ها و محلول ها در بیمارستان در ظرف های پالستیکی انجام می شود
.لوازم بهداشتی: تقریبا ها با استفاده از دستگاه قالب پالستیک ساخته می شود ً قوطی تمام لوازم بهداشتی و شوینده •
بسته بندی مواد خوراکی: بسته بندی های مواد غذایی که باید در جای سرد باشند، مواد غذایی مایع، مواد غذایی که باید •
.منجمد شود و حتی ظروف یکبارمصرف و لیوان با استفاده از دستگاه قالب پالستیک انجام می شود
بسته بندی مواد شیمیایی: تمام مواد شیمیایی مثل روغنها و بنزین ها نفت ها اسید ها و دیگر مواد شیمیایی توسط قوطی •
.های پالستیک انبار و نگه داری میشوند

:وظایف ماشین های تزریق
آماده سازی مواد قابل استفاده و فشارهای مورد نیاز مرحله تزریق –
پر کردن محفظه قالب ماشین تزریق با مواد و هدایت حرکات باز کردن قالب، بیرون انداختن –
.قطعه ریختگی و همچنین بستن و نگهداشتن قالب
در مورد اول به عهده واحد تزریق بوده، در صورتی که مورد سوم بهوسیله واحد بستن انجام می
. شود
:واحد تزریق
واحد تزریق وظیفه دارد، مواد قالب را که بیشتر به صورت گرانول است به جلو رانده، ذوب،
. هموژنیزه و همچنین خمیری کرده و باالخره به درون قالب فشار دهد
به این منظور در یک اسکترودر حلزونی پیستونی ، یک حلزون سه ناحیه ای در داخل یک سیلندر
می چرخد. مواد گرانول ناحیه مکش، تراکم و رانش را طی کرده تا در محفظه جلویی حلزون به
.عنوان یک مذاب قابل انجام کار آماده شود
پس از مرحله خمیری شدن، حلزونی متوقف می شود، تا اینکه به وسیله یک سیلندر
، مذاب به محفظه قالب فشرده s/mm هیدرولیکی با یک حرکت محوری سریع تا ناحیه ۱۰۰۰
. شود
کمیتهای تنظیم
تعداد دور حلزونی عالوه بر قطر حلزون به اندازه سرعت محیطی که از ظرف شرکت های سازنده
.مواد داده می شود بستگی دارد )جدول ۱)
جدول ۱ :کمیت های تنظیم برای خمیر کردن
مواد قالب
PVC PMMA
150… ۱۸۰ ۲۰۰ … ۲۵۰ مواد دمای T به
۰, ۰۸ … ۰,۱ ۰, ۳ محیطی سرعت Vmax به m/s
40 …. ۸۰ ۸۰ … ۱۲۰ ایست فشار P به Bar
مقدار مقاوت مواد درنوک حلزونی در مرحله تزریق تحت واژه فشار ایست بیان می شود. این
فشار فشاری است که درون مواد تجمعی در محفظه جلویی حلزونی ایجاد می شود. این فشار
باغث می شود که حلزونی در حین خمیر کردن مواد به سمت عقب رانده شود. حرکت حلزونی
به سمت عقب موقعی پایان می یابد که مقدار مواد تجمی در محفظه جلویی حلزون به حدی
برسد که محفظه قالب را پر کند )شکل۳ .)مقدار تنظیمی فشار ایست، تحت شرایطی به
.ویسکوزیته و مقدار حسایست حرارتی مواد بستگی دارد )جدول ۱)
، PVC نقاط و ناحیه ای که دمای سیلندر می تواند تنظیم شود، د جدول ۲ با بیان یک مثال از مواد
.نشان داده شده است
C0 به PVC جدول ۲ :دماهای سیلندر برای
تغذیه قیف محدوده MH1 MH2 MH3 DH
30..4 14…۱۶۰ ۱۶۰…۱۷ ۱۶…۱۰ ۱۷۰٫٫۲۱۰
گرمکن نازل دار :DHگرمکن پوششی، :MH
واحد بستن
واحد بستن، نیمه های قالب را که به صفحات روبند متحرک و ثابت مرتبط هستند در بر می گیرد.
باز کردن بستن و نگهداشتن قالب به وسیله یک سیستم اهرم مفصلی یا با یک سیستم محرکه
.تمام هیدرولیک انجام می شود
نیروی بستن- نیروی نگهداری
نیروی بستن عبارت است از نیرویی که میلهای راهنما پس از مرحله بستن تحت تنش قرار می
گیرند، میل راهنما به همان اندازه که قالب فشرده می شود دچار افزایش طول می شود . موقع
به واسطه وجود فشار داخلی میلهای راهنما را FA) A:pw = FA (تزریق مواد یک نیروی باز کننده
سبب می شود. مجموع نیروهایی که موقع عمل تزریق به میلهای راهنما وارد می شوند، تحت
.نام نیروی نگهداری عنوان می شوند. این نیور همیشه ازنیروی بستن بیشتر است
اگر نیروی باز کندنه از نیروی نگهدرای بیشتر باشد تجهیزات بین دو نیمه قالب بلند شده و مذاب
از درز قالب ها بیرون زده که منجر به ایجاد پلیسه یا تشکیل پوسته های شناور می شود.این
.پدیده را اضافه تزریق یا اضافه برریزی می نامند
با وجود این باید برای جلوگیری از یک شکم دادگی صفحات حامل نیمه های قالب، مقدار نیروی
نگهداری حتی االمکان در حد کم تنظیم شود. این شکم دادگی به این ترتیب ایجاد می شود که
فشار داخلی قالب را موقع تزریق سعی بر این دارد که نیمه های قالب را در محدوده محفظه از
یکدیگر جدا کند. در صورتی که نیروهای نگهداری فقط در محدوده انتقال مستقیم نیرو موثر است
. مقدار این شکم دادگی به ویژه در صفحات با صلبیت پایین و در محدوده مقابل دهانه مرکزی
قالب مربوطه به بخش نازل و قبل از همه در نقطه مفقابل سیستم پران، زیاد است . پدیده شکم
دادگی باعث تشکیل پلیسه و نیز سبب می شود که فشار تزریق در حد بیشترین مقدار خود
.نتواند انتخاب شود
تا ۰٫۰۵ mm یکی از روش های رفع عیب این است که غلتکهای تکیه گاهی با اضافه اندازه ۰۳,۰
.در مقابل تکیه گاه های خارجی طراحی شود )شکل ۴ )mm
همچنین برای تخلیه هوای محفظه قالب موقع تزریق از طریق سطوح تماش نیمه های قالب،
.نیروی بستن باید حتی االمکان کم باشد
تلرانسهای اندازه در محله تزریق
تلرانس های قالب دستیابی، بیشتر به انقباض، مواد تزریق و نوع اندازه ها بستگی داشته که در
.این ارتباط کیفیت ماشین تزریق و قالب نیز نقش دارند
مثال رعایت تلرانس های کوچکتر در مواد آمورف نسبت به مواد نیمه کریستال آسانتر است.
همچنین اندازه های وابسته به قالب دقیقتر می توان ایجاد کرد تا اندازه هایی که به قالب
.وابسته نبود و باید موقع بسته بودن، بین اجزای متحرک قالب به وجود آید
در تعیین تلرانس های ابتدا گروه های تلرانس را در ارتباط با مواد تزریق و ضریب 16091 DIN
انقباض )به جداول و استاندارد ر.ک( تشیکل می شده، آنگاه متناسب با این گروه های تلرانسی
و نوع اندازه تعیین می شده انحرافات مجاز و محدوده های مختلف اندازه نامی مرتب می شوند.
که a جدول ۱ نشان می دهد که چگونه می توان تلرانسی عمومی برای اندازه مربوط به قالب
.باشد، به دست آورد mm باید ۳۵
جدول ۱ :بدست آوردن تلرانس عمومی
گروه تلراسن ۱۵۰ پلی اتیلن
رقم مشخصه ۳ اندازه وابسته به قالب
محدوده اندازه نامی ۴۰mm…۳۰mm
+ ۰,۳۹ mm عمومی تلرانس
اصول طراحی قطعات تزریقی
ً خنک یا •
ضخامت دیوارها باید به اندازه کافی زیاد باشد تا قبل از اینکه مواد شدیدا پخته شوند،
بتوانند محفظه قالب را با اطمینان پر کنند. بنابراین باید ضخامت حداقل دیواره متناسب با طول
.مسیر جریان در قالب و قابلیت جریان مواد تزریق انتخاب
ضخامت دیواره قطعات تزریقی باید همه جا یکسان باشد. مقدار این ضخامت در حالت معمولی •
8 mm و باالی mmاست. ضخامت های زیر ۴,۰ 4mm-mmو در قطعات بزرگ ۳ ۳mm –۱mm
. فقط در شرایط کاری ویژه ای قابل تولید هستند
باید از هرگونه تجمع موضعی مواد و تغییر مقطع ناگهانی پرهیز شود. زیرا این پدیده می تواند روی
سطوح قطعه کار منجر به نقاط تو رفته و در داخل قطعه کار منجر به تشکیل م ک شود . عالوه بر
این در ضخامت های نامساوی دیواره ها درنتیجه خنک شدن غیر یکنواخت، تنش های داخلی در
آن ایجاد شده که می تواند در گوشه های تند و لبه ها به تشکیل ترک هایی منجر شود. اگر یک
قطعه تزریقی باید پایداری باالتری
.(c3 شکل) داشته باشد، می توان به وسیله پره های تقو یت آن را عملی کرد
برای اینکه بتوان قطعه تزریقی را به سادگی و سریع از قالب خارج کرد، تمام سطوح قطعه کار •
که در جهت باز دشن قالب قرار دارند، باید شیب جزئی داشته باشند. عالوه بر این بایستی
اطمینان حاصل شود که قطعه تزریقی موقع باز شدن قالب روی نیمه مربوط به واحد بستن
. نشسته و به وسیله تجهیزات پران خارج شود
مقادیر شیب در جدول ۱ فقط به عنوان مقادیر تقریبی هستند، زیرا این مقادیر نه فقط به ارتفاع
قطعه تزریقی، بلکه به شکل و قطر آن، مقدار انقباض و مرحله خروج قطعه کار از قالب نیز
.بستگی دارد
انقباض
.در تعیین محفظه قالب باید انقباض و انقباض نهایی احتمالی مورد توجه آن قرار گیرد
تغییر اندازه قطعات در اثر جمع شدن مواد موقع خنک شدن را انقباض گویند. در تعیین انقباض )با
جدول ۱ مقایسه شود( این مشکل نیز به آن اضافه می شود که باید اختالف انقباض و نیز انقباض
.نهایی مور د توجه قرار گیرد
اختالف انقباضی هنگامی بروز می کند که انقباضات در جهت جریان و به طور عمود بر ان برابر
.نباشند. اختالف انقباض عبارت است از اختالف طولی و عرضی انقباض
تفاوت اندازه یک قطعه تزریقی که تا دمای محیط خنک شده، از اندازه ای که همان قطعه تحت
یک دم.ای معین قرار گیرد، را انقباض نهایی می گویند. ابعاد قطعه تمام شده در اثر انقباض
.نهایی باز هم کوچکتر می شوند
تعیین مقدار عددی انقباض خیلی مشکل است، زیرا چند عامل موثر به طور همزمان در این رابطه
.تاثیر دارند
به عنوان مثال ترموپالستهای آمورف )مثال پلیستیرول( تقریبا بدون وابستگی به شرایط خارجی،
انقباض کمتری دارند. مواد مصنوعی نیمه کریستال )مثال پلی اتیلن( بالعکس محدوده انقباض
بزرگتری دارند )جدول ۱ .)فشارهای تزریق و نهایی بیشترین اثر را بر پدیده انقباض دارند. هر
.چقدر این فشارها بزرگتر باشند به همان نسبت هم انقباض کمتر می شود
دمای قالب عامل موثر دیگری بر انقباض به شمار می رود. هر قدر اندازه این دما باالتر باشد، به
.همان نسبت هم تشکیل کریستال مناسبتر، ولی انقباض حاصله بیشتر می شود
جدول ۱ :مقادیر مهم برای شرایط فرایند کاری تزریق
شیب به % انقباض به % دمای قالب
دمای مواد
مواد تزریق bar به ps فشار تزریق bar به pN فشار نهایی
۱,۵ Ca. 0,45 10…۵ ۱۵۰…۲۸۰ (۰,۳٫٫۰,۶).Ps 1000…۱۵۰۰ پلیستیرول
—- ۰,۴ …۰,۷ ۵۰….۸۵ ۱۸۰-۲۴۰ (۰,۳٫٫۰,۶).Ps 1200…۱۵۰۰ ABS
0,2…۲ ۱,۵…۲ ۲۰….۶۰ ۱۴۰-۳۵۰ (۰,۳٫٫۰,۶).Ps 1200…۱۵۰۰ اتیلن پلی
۱,۵ ۱,۲…۲,۲ ۲۰…۶۰ ۱۵۰-۲۶۰ (۰,۴٫٫۰,۶).Ps 1200…۱۸۰۰ پروپایلن
۱ ۰,۷…۰,۸ ۵۸…۱۲۰ ۲۳۰…۳۲۰ (۰,۴٫٫۰,۶).Ps 1300…۱۵۰۰ کربنات پلی
۱,۵ ۰,۵…۰,۷ ۲۰…۶۰ ۱۴۰…۲۱۰ (۰,۳٫٫۰,۶).Ps 800…۱۶۰۰ کلراید پلیونیل
ساختمان قالب های تزریق
ً قالبهای تزریق از نظر ساختمان مانند قالبهای دیاکاست می از نیمه
باشند. این قالبها اساسا
های متحرک و ثابت، ماهیچه ها، کشوییها، سیستم راهگاهی، تجهیزات بیرون انداز و نیز
.سیستم خنک کن قالب تشکیل شده است
نازلها
وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلها است. نازلها طوری محکم به بوش راهگاه
فشار داده می شوند که بتوانند افزون بر این نقش در یک ماده آب بندی هم داشته باشند. عالوه
.بر این نازلها باید مذاب آماده را حتی االمکان بدون اتالف فشار و دما به محفظه قالب هدایت کنند
در اثر تماس نازل با قالب خنک،مقدار زیادی گرما از بدنه نازل و در نتیجه از مذاب گرفته شود.
استفاده از نازل حرارتی و همچنین بلند کردن نازل و قالب پس از اتمام زمان اعمال فشار نهایی
. اقدام موثری در این رابطه است
نازل بار
اگر چقرمگی مذاب اجازه دهد، بیشتر از نازل بار استفاده می کنند. به دلیل کانالهای صاف، اتالف
فشار و دما خیلی پایین است. همچنین نازل باز به سادگی قابل تمیز شدن و شستشو است.
) خطر اینکه آیا مذاب از نازل می تواند خارج شود، با کوچکتر شدن سوراخ نازل
ً ۳ تقریبا mm ۸ تا
.پیوسته کاهش می یابد (mm
نازلهای قفلی کشویی یا نازل یا نازلهای
اگر مذاب خیلی رقیق است، باید نازل های قفلی، مثالً
قفلی سوزنی، پیش بینی شوند. این نازلها طوری طراحی شده، که سوراخ نازل پس از هر
.مرحله تزریق بسته شده و به این ترتیب از خروج مذاب جلوگیری می شود
راهگاه
راهگاه یک سیستم متشکل از مسیرهای جریان است که درآنها مواد قابل جریان از نازل به
.محفظه قالب راه می یابد
این سیستم از مخروط راهگاه، کانالهای توزیع و گلویی تزریق تشکیل می شود . در حاالت ساده
به محفظه
ً
تر، این مسیر های جریان می تواند مثالً قالب یک سوراخ مخروطی که مستقیما
.منتهی می شود خالصه گردد. نقطه اتصال راهگاه به محفظه قالب را گلویی تزریق می نامند
شکل راهگاه باید طوری باشد که تو ده مذاب از کوتاهترین مسیر ممکن و یا حداقل اتالف گرما و
فشار به محفظه قالب راه یابد. سطح مقطع مسرهای جریان باید طوری اندازه گیری شده بانشد
.که پر شدن راهگاه و همچنین محفظه قالب یکنواخت انجام شود
شکل راهگاه ها
شکل راهگاه ها باید طوری انتخاب شود که برای حالت ویژه، خواسته مطرح شده برآورد شود.
.همچنین باید به دیگر عوامل موثر نظیر اجزای فالب، مواد قالب و نوع قالب تزریق نیز توجه شود
راهگاه ستونی یا مخروطی
راه گاه های ستونی یا مخروطی بیشتر برای قطعات ریختگی دورانی متقارن و سنگین استفاده
ً می شوند. این راهگاه به جهت ا بریده می شوند، نباید روی سطوح ظاهری ایجاد
ینکه بعدا
.شوند
باید طوری انتخاب شود که راهگاه همیشه از قطعه تزریقی آهسته تر خنک شود. بدین D قطر
ترتیب می توان به این نکته دست یافت که هنوز مقدار مذاب کافی دیگر می تواند با اعمال فشار
نهایی
یک نافی کوچک روی قطعه تزریقی . باقی می ماند. به این صورت نیاز به ماشینکاری بعدی
نبوده و سطحی کاری به ظاهر نامناسبی نظیر راهگاه ستونی به وجود نخواهد آمد. عالوه بر این
.باید راهگاه مواد را از پیش محفظه نیز نباید خارج کند
راهگاه نقطه ای به ویژه برای قطعات کوچک و سری کاری در قالب های یک پارچه و چند پارچه و
.همچنین برای راهگاه های چند تایی در یک قطعه تزریقی بزرگتر در نظر گرفته می شود
هر قدر سوراخ راهگاه نقطه ای کوچکتر باشد، به همان نسبت هم قطع شدن آن ساده تر است.
.در اینجا باید عالوه بر ضخامت دیواره به چقرمگی )ویسکوزیته( مذاب و همچنین دما دقت شود
اگر محفظه قالب از طریق راهگاه نقطه ای کوچک، نتواند دیگر با سرعت کافی پر شود، مذاب در
.پیش محفظه زودتر خنک شده، طوری که تحت شرایطی باید با دست خارج شود
به این ترتیب پیش محفظه کمی بزرگتر می شود، طوری که مواد خنک شده چسبیده به جدار
داخلی به عنوان یک الیه عایق عمل می کند . هسته مذاب )به اصطالح بستر خمیری( در
محدوده راهگاه بهصورت مایع باقی می ماند. اما تاخری زمانی مذاب در پیش محفظه نباید
.طوالنی باشد. حداقل چهار تا پنج تزریق در دقیقه برای عملگرد این سیستم الزم است
در جایی که این توالی تزریق امکان پذیر نیست، یک کلگی مسی سوراخ شده در پیش محفظه
گذاشته می شود. فضای بنی کلگی مسی و جداره داخلی پیش محفظه با مواد خنک شده پر و
به عنوان عایق پیش محفظه با مواد خنک شده پر و به عنوان عایق عمل می کند. کلگی مسی ا
. زطریق نازل، گرمای کافی دریافت کرده تا مواد میانی را به صورت مذاب نگهدارد

دستگاههای تزریق، کار تولیدکنندگان را تا حد زیادی ساده کردهاند، اما با وجود اتوماتیک شدن دستگاهها، هنوز هم
.مشکالتی وجود دارند که میتوانند به روشهای گوناگونی روی محصول نهایی شما تاثیر بگذارند
اما شما میتوانید با شناسایی این مشکالت و دلیل پیدایش آنها تا حد زیادی جلوی این اتفاق ناخوشایند را بگیرید. حال اگر
میخواهید با رایجترین مشکالت تزریق پالستیک و راه های جلوگیری از آن آشنا شوید، این مقاله را تا انتها دنبال کنید.برای
.مقاله ما در این زمینه را مطالعه کنید آشنایی با انواع دستگاه تزریق پالستیک
چه مشکالتی در فرآیند تزریق پالستیک ممکن است رخ دهد؟
:مشکالت تزریق پالستیک به شکلهای گوناگونی بروز میکنند که رایجترین آنها عبارتند از
Lines Flow خطوط جریان
به وجود آمدن خطوط جریان روی قطعهی پالستیکی یکی از شایع ترین مشکالت تزریق پالستیک است. در این حالت
خطوطی موج دار روی پالستیک به وجود میآید که ردی شبیه به پرش قورباغه از خود به جا میگذارد. خطوط جریان
:معموال به سه دلیل عمده ایجاد میشوند
پایین بودن بیش از حد دمای مواد پالستیکی و همچنین قالب شکلگیری قطعه؛ –
پایین بودن بیش از حد سرعت و فشار تزریق مواد به داخل قالب؛ –
.شتاب باالی پر شدن قالب، به دلیل شکل خاص و متفاوت محصول –
حال چگونه میتوان از ایجاد خطوط جریان در قطعات پالستیکی تولید شده جلوگیری کرد؟ راهکارهایی برای مقابله با این
:نقص وجود دارد که در ادامه آنها را به شما معرفی میکنیم
افزایش اندازهی چاههای خنک کننده در کانال عبور مواد پالستیک؛ –
افزایش اندازهی معبرها و دریچهها؛ –
کوتاه کردن کانال اصلی یا تغییر مسیر به معابر داغ؛ –
افزایش سرعت تزریق؛ –
افزایش فشار تزریق؛ –
افزایش زمان نگهداری فشار؛ –
.افزایش دمای قالب و مواد تزریق –
فرو رفتگی در قطعه
پدیده ی فرو رفتگی در قطعه یکی دیگر از مشکالت تزریق پالستیک است. همانطور که از نام این مشکل پیداست، در این
حالت بدنهی قطعهی پالستیکی دچار فرو رفتگی میشود. فرو رفتگی در قطعات پالستیکی اغلب به چهار دلیل زیر اتفاق
:میافتد
پایین بودن بیش از حد فشار تزریق پالستیک یا نگهداری فشار؛ –
کوتاه بودن بیش از حد مدت زمان نگهداری فشار و خنک شدن قطعه؛ –
باال بودن بیش از حد دمای ذوب و دمای قالب؛ –
.طراحی نامناسب ساختار قطعات –
برای رفع این مشکالت و ممانعت از ایجاد فرو رفتگی، کافی است با پیدا کردن منبع بروز مشکل، آن را به روشهای زیر
:برطرف کنید
استفاده از صفحات شیار دار در بخشهایی که احتمال فرو رفتگی در آنها بیشتر است؛ –
اندازهی دیواره ی ضخیم قطعه را کاهش دهید، نسبت ابعاد کار را کوچک کنید. به خاطر داشته باشید که نسبت ضخامت –
دیوار ههای مجاور باید در حدود ۵.۱ به ۲ تنظیم شوند. ضخامت اضالع قطعه را مجددا تنظیم کنید و آن را بین ۴۰ تا ٪۸۰
نگاه دارید؛
فشار دستگاه و فشار تزریق را افزایش دهید؛ –
.اندازههای دریچهها را افزایش دهید یا موقعیت شان را عوض کنید –
حباب در قطعه تزریق پالستیک
ایراد حباب در قطعه پالستیک از دیگر مشکالت تزریق پالستیک است. در این مشکل، مولکولهای هوا در حفرهی تزریق
به دام میافتند و موجب تولید حباب در قطعهی پالستیکی می شوند. پیدایش حباب بخاطر زندانی شدن هوا در قطعه به وجود
.میآید و در بیشتر موارد این هوای حبس شده هیچ راه فراری برای خروج از قالب ندارد
برای رفع این مشکل به اصالح ساختار طرح، طراحی قالب و همچنین تغییر پروسهی تزریق نیاز داریم که مراحل هر یک
:از آنها به شرح زیر است
ناهمواری های موجود در قطر دیوارهها را به حداقل برسانید و سعی کنید ضخامت دیوارهها را به یک دستترین حالت –
ممکن تبدیل کنید؛
در آخرین قطعهای که توسط مواد پالستیک پر میشود، منافذ تهویه اضافه کنید؛ –
سیستم رانر و دریچههای قالب را بازطراحی کنید؛ –
سرعت تزریق مواد پالستیکی را در آخرین مرحله کاهش دهید؛ –
.دمای قالب را پایین بیاورید –
خط جوش
از دیگر مشکالت تزریق پالستیک، ظاهر شدن خطوط جوش روی قطعهی پالستیکی است. این وضعیت زمانی پیش میآید
.که رد جوش خوردن دو قطعه روی پالستیک به جا بماند
دالیل اصلی به وجود آمدن خط جوش روی محصول نهایی، وجود منافذ، فضاهای خالی یا استفاده از متد چند دریچهای
.تزریق به داخل قالبهاست. البته ناهمواری ضخامت دیواره ها هم میتواند موجب بروز مشکل خط جوش شود
برای رفع مشکل به وجود آمدن خط جوش روی قطعات، میتوانید پس از شناسایی علت دقیق به روشهای زیر از تکرار آن
:جلوگیری کنید
غلظت مذاب پالستیک را کاهش دهید؛ –
موقعیت دریچهها تغییر دهید؛ –
به قالب خود منافظ تخلیه اضافه کنید؛ –
.میزان فاکتورهای آزاد را کاهش دهید –
Shot Short ناقص بودن قطعه
از رایجترین مشکالت تزریق پالستیک است که طی آن به دلیل پر نشدن کامل قالب ا ز shot short ناقص بودن قطعه یا
مایع پالستیک، قطعه به صورت ناقص شکل میگیرد. اما چه عواملی موجب شکلگیری ناقص قطعه میشوند؟
پایین بودن بیش از حد دمای مواد یا فشار و سرعت تزریق؛ –
پالستیک سازی نابرابر مواد خام؛ –
تخلیهی ضعیف حفره؛ –
ناکافی بودن رقت مواد خام؛ –
باریک بودن زیاد قطعه یا کوچک بودن بیش از حد دریچهها؛ –
.ذوب شدن پیش از موعد پلیمر به دلیل ساختار غیرمعقول قطعه –
:برای جلوگیری از تکرار این اشتباه میتوان به روشهای زیر مشکالت موجود را رفع نمود
از مواد مایع بیشتری استفاده کنید؛ –
برای جلوگیری از احتباس مواد، دیوارهای ضخیمتر را پیش از دیوارهها نازک پر کنید؛ –
برای رفع مقاومت جریان حرکت مایعات، تعداد دریچهها و اندازهی معابر را افزایش دهید؛ –
برای جلوگیری از ایجاد تخلیهی ضعیف، باید موقعیت و اندازه ی درگاه تخلیه )اگزوز( را با دقت هرچه تمامتر تنظیم کنید؛ –
سوپاپ و دیوارههای داخلی سیلندر را برای اطمینان از عدم فرسودگی و خرابی بررسی کنید؛ –
با بررسی درگاه تغذیه از پر بودن یا متصل بودن آن اطمینان حاصل کنید؛ –
به منظور افزایش گرمای برشی، سرعت و فشار تزریق را افزایش دهید؛ –
میزان تزریق را افزایش دهید؛ –
.دمای سیلندر مواد و همچنین قالب را باال ببرید –
انحراف یا خمیدگی در قطعه
انحراف یا خمیدگی یکی از بدترین مشکالت تزریق پالستیک است که رفع آن هم به راحتی امکانپذیر نیست. این مشکل به
:دالیل متعددی به وجود میآید که اصلی ترین آنها عبارتند از
وجود مشکل در ساختار قالب، اعم از نوع پر شدن، سیستم خنککننده و اجکشن؛ –
اشکال در ساختار کلی محصول که شامل تغییر در ضخامت قطعات پالستیکی، نامتقارن بودن شکل هندسی قطعه یا –
نامعقول بودن طراحی اضالع و ستونهاست؛
خنک نشدن به اندازهی پالستیک درون قالب یا نامعقول بودن پیچ های تزریق و فشار؛ –
.مواد پالستیکی استفاده شده بدون اضافه کردن شن فیلر به اندازهای تزریق شدهاند که دچار انقباض شوند –
:برای رفع این مشکل تنها دو راه وجود دارد
در این حالت دمای قالب کامال ناپایدار است، پس بهتر است که از قالبهای مناسب سرما و گرما استفاده کنید؛ –
با توجه به ماهیت رزین مورد استفاده و همچنین شکل و اندازه ی محصول نهایی، از ضخامتهای نامتعارف برای قطعات –
.استفاده کنید
سوختگی در قطعه
مشکالت تزریق پالستیک انواع گوناگونی دارند که یکی از آنها سوختگی در قطعه است. این اتفاق زمانی پیش میآید که
.گازهای موجود در حفرههای تزریق به موقع از آن خارج نمیشوند
بنابراین واکنش این گازهای محبوس با پالستیک، موجب بروز رد سوختگی روی محصول نهایی میشود. به غیر از دلیل
بیان شده، تخریب مواد به کار رفته به دلیل دمای ذوب بسیار باال، سرعت بسیار باالی پیچهای ریختهگری و طراحی
.نامناسب سیستم رانر نیز میتواند موجب سوختگی قطعه شود
:برای رفع این مشکل میتوان از روشهای زیر استفاده کرد
در نقاطی که تولید گاز بیشتر است یک سیستم خروجی )اگزوز( تعبیه کنید؛ –
اندازهی سیستم رانر )معابر( را افزایش دهید؛ –
سرعت و فشار تزریق را کاهش دهید؛ –
دمای بشکه را پایین بیاورید؛ –
.از کارکرد صحیح هیتر و ترموکوبلها مطمئن شوید –
Jetting جتینگ
جتینگ نیز یکی از مشکالت تزریق پالستیک است که در آن به علت جریان سریع مواد مذاب، شکلی شبیه به مار در قطعه
:به وجود میآید. این اشکال مار مانند به دالیل زیر به وجود میآیند
اندازهی دریچهها بسیار کوچک است و معموال سطح مقطع بزرگ آن رو به محصول قرار دارد؛ –
.سرعت پر کردن مواد در داخل قالب بیش از حد باالست –
:برای رفع این مشکل کافی است
اندازهی دریچهها را افزایش دهید؛ –
موقعیت دریچههای جانبی را تغییر دهید؛ –
.پینهای نگهدارنده ی جلوی دریچهها را آزاد کنید –
پلیسه
از مشکالت تزریق پالستیک که بسیار رایج است و اغلب مصرفکنندگان نیز با آن روبهرو میشوند، پلیسه شدن مواد یا
بیرون زدن پالستیک اضافه از قالب است. این مشکل بخشی اضافه روی قطعه ایجاد میکند. دالیل بروز پلیس ه شدن قطعه
:عبارتند از
فشار ناکافی برای بستن قالب؛ –
وجود نقص در قالب؛ –
قالبریزی در شرایط نامعقول؛ –
.طراحی نامناسب سیستم تخلیه –
:برای جلوگیری از مشکل پلیسه شدن راههای زیر را امتحان کنید
از قالبی با طراحی استاندارد استفاده کنید تا به درستی بسته شود؛ –
اندازهی درگاه سیستم خروجی را بررسی کنید؛ –
سطح قالب را تمیز کنید؛ –
زمان تزریق را افزایش و سرعت تزریق را کاهش دهید؛ –
دمای بشکه و نازل را پایین بیاورید؛ –
.فشار دستگاه و فشار تزریق را کم کنید –
عیب یابی قطعه در فرآیند تزریق پالستیک چگونه انجام می شود؟
:عیب یابی تزریق پالستیک، یکی مهم ترین پروسهها پیش از شروع تزریق است که طی مراحل زیر اجرا میشود
رفع رطوبت موجود در مواد پالستیکی؛ –
تنظیم دمای قالب؛ –
تنظیم دمای مواد مذاب؛ –
اطمینان از سالمت ماشین تزریق؛ –
.ایجاد تغییر در پارامتر های گوناگون فرآیند تغییر –
بروز مشکل در هر یک از پارامترهای فرآیند تزریق، میتواند موجب پیدایش مشکالت گوناگون در محصول نهایی شما
شود. بنابراین الزم است تا با عیبیابی صحیح دستگاه و آگاهی از دالیل بروز هر یک از مشکالت تزریق پالستیک، از
.پیدایش آنها جلوگیری نمایید و محصولی با کیفیت به بازار عرضه کنید

پوشاندن یک جسم با یک الیه نازک از یک فلز با کمک یک سلول الکترولیتی آبکاری نامیده می شود. جسمی که روکش فلزی روی آن
ایجاد می شود باید رسانای جریان برق باشد. الکترولیت مورد استفاده برای آبکاری باید دارای یونهای آن فلزی باشد که قرار است الیه
.نازکی از آن روی جسم قرار بگیرند
تاریخچه آبکاری در اروپا
صنعت آبکاری به شکل امروزی آن از اواخر قرن هجدهم و با اختراع پیل الکتریکی توسط ولتا فیزیکدان
ایتالیایی و تحقیقات میشل فارادی دانشمند انگلیسی که حاصل آن کشف قوانین فارادی بود، آغاز گردید . در سال ١٨٣٧ موریتس جاکوبی با
استفاده از نیروی برق توانست کپی های دقیق)نمونه سازی ( از انواع قطعات و کاالها تولید و عرضه نماید . او با ساخت چنین قطعاتی با
که یکی از روشهای آبکاری است گامی بزرگ در توسعه صنعت آبکاری به وجود (Electroforming(استفاده از روش نمونه سازی
آورد . او همچنین پایه گذار نخستین نشریه های صنعت آبکاری است . در سال ١٨۴٢ فون زیمنس موفق به آبکاری طال بر روی قطعات
مختلف گردید و این اختراع را به نام خود ثبت کرد . در همان زمان ویلهم پفان هاورز که آلمان ها او را پدر گالوانوتکنیک می خوانند
.موجب تحولی شگرف در این صنعت گردید
امروزه با توجه به اهمیت و کارآیی این صنعت در صنایع مختلف و نقش آن در اقتصاد ملی کشورها سرمایه های عظیمی از سوی دولتها و
.صاحبان صنایع برای پیشرفت این صنعت هزینه می گردد
تاریخچه آبکاری در ایران باستان
اشکانیان )پارتها( ، که قومی ایرانی بودند ، در زمان حکومت خود بر ایران باستان و کشورهای همسایه یکی از بزرگترین امپراطوریهای
جهان را به وجود آوردند. اسناد تاریخی کشف شده در طول قرنها مانند سکه ها، جامهای شاخی شکل و تکه های سفال شکسته شواهدی بر
د ستاوردهای فرهنگی و تمدن عظیم اشکانیان می باشد . درحفاریهای باستانشناسی که در سال ١٩٣۶ در اطراف پایتخت باستانی اشکانیان
)تیسفون( صورت گرفت، تجهیزات آبکاری الکتریکی کشف گردید . بدین ترتیب معلوم شد که پیش از تولد مسیح، ایرانیان با روش آبکاری
.الکتریکی طال و نقره بر روی جامهای فلزی آشنا بوده اند
تاریخچه آبکاری در ایران معاصر
تاریخچه آبکاری نوین در ایران به پیش از یکصد سال پیش باز می گردد ) ١٢٧٧ ه .ش( ابراهیم خان صحاف باشی )پدر سینمای ایران (
اولین کارگاه آبکاری را در خیابان الله زار نو تاسیس نموده و با نصب انواع وانهای آبکاری نیکل، مس، برنج، نقره و دستگاههای جنبی
.مورد نیاز، آبکاری صنعتی را در ایران پایه گذاری نمود
روش های متداول آبکاری
:با توجه به نیاز صنایع و براساس استانداردهای جهانی، پوششها بر اساس یکی از روشهای ذیل بر روی قطعهایجاد می شوند
جنس آهن، ایندیم، برنج، پاالدیم، پالتین، سرب، رودیم، روی و آلیاژهای آن، طال و (Electroplating (آبکاری های الکتریکی •
آلیاژهای آن، قلع و آلیاژهای آن، کادمیم، کرم ، تزیینی ، سخت آلیاژی مس، نقره، نیکل
آندایزینگ )معمولی ، رنگی ، سخت (، فسفاته ها،کروماته ها (Coating Conversion :(آبکاری های تبدیلی •
مس، نیکل (Plating Electroless: (آبکاری های شیمیایی •
طال، مس، نقره، نیکل(Plating Immersion :(آبکاری های تبادلی •
آلومینیوم، روی، سرب، قلع (dip Hot Plating( :(آبکاری به روش غوطه وری گرم(داغ •
(Plating Selective (آبکاری موضعی )قلمی( •
(Plating Vacuum (آبکاری در خأل •
(Plating Contact (آبکاری تماسی •
• الکتروالک) Electro- lacquering)
(Electropainting (رنگ آمیزی الکتریکی •
(Coating Powder (پوشش پودری •
(Electroforming (قطعه سازی الکترولیتی •
(Plating Mechanical (پوشش دهی مکانیکی •
(Coating Diffusion (آبکاری نفوذی •
نگاه کلی
فرایند آبکاری معموال′′ با فلزات گرانبها چون طال و نقره و کروم جهت افزایش ارزش فلزات پایه مانند آهن و مس و غیره و همچنین
ایجاد روکشی بسیار مناسب )در حدود میکرومتر( برای استفاده از خواص فلزات روکش کاربرد دارد. این خواص می تواند رسانایی
الکتریکی و جلوگیری از خوردگی باشد. فعل و انفعال بین فلزها با واسطههای محیطی موجب تجزیه و پوسیدگی آنها می شود چون
فلزها میل بازگشت به ترکیبات ثابت را دارند. پوسیدگی فلز ممکن است به صورت شیمیایی)توسط گازهای خشک و محلولهای
روغنی گازوئیل و نفت و مانند اینها( و یا الکتروشیمیایی )توسط اسیدها و بازها و نمکها( انجام پذیرد. طبیعت و میزان خوردگی به
ویژگی های آن فلز٬ محیط و حرارت وابسته است. روشهای زیادی برای جلوگیری از خوردگی وجود دارد که یکی از آنها ایجاد
روکشی مناسب برای فلزها می باشد و معمول ترین روشهای روکش فلزها عبارتنداز: رنگین کردن فلزات ٬ لعابکاری ٬ آبکاری با
.روکش پالستیک٬ حفاظت کاتدیک و آبکاری با فلزات دیگر
اصول آبکاری •
:به طور کلی ترسیب فلز با استفاده از یک الکترولیت را می توان به صورت واکنش زیر نشان داد
کاتیون فلزی + z) الکترون) –——>فلز
:ترسیب فلز با روشهای زیر انجام می شود
آبکاری الکتریکی
در این روش ترسیب گالوانیک یک فلز بر پایه واکنشهای الکتروشیمیایی صورت می گیرد. هنگام الکترولیز در سطح محدود
الکترود/الکترولیت در نتیجه واکنشهای الکتروشیمیایی الکترون ها یا دریافت می شوند )احیا( و یا واگذار می شوند )اکسیداسیون(.
برای اینکه واکنشها در جهت واحد مورد نظر ادمه یابند الزم است به طور مداوم از منبع جریان خارجی استفاده شود. واکنشهای
مشخص در آند و کاتد همچنین در الکترولیت همیشه به صورت همزمان صورت می گیرند. محلول الکترولیت باید شامل یونهای فلز
رسوبکننده باشد و چون یونهای فلزها دارای بار مثبت می باشند به علت جذب بارهای مخالف تمایل به حرکت در جهت الکترود یا
قطبی که دارای الکترون اضافی می باشد )قطب منفی یا کاتد( را دارند. قطب مخالف که کمبود الکترون دارد قطب مثبت یا آند نامیده
:می شود. به طور کلی سیکل معمول پوشش دهی را می توان به صورت زیر در نظر گرفت
.یک اتم در آند یک یا چند الکترون از دست می دهد و در محلول پوشش دهی به صورت یون مثبت در می آید –
.یون مثبت به طرف کاتد یعنی محل تجمع الکترون ها جذب شده و در جهت آن حرکت می کند –
.این یون الکترون های از دست داده را در کاتد به دست آورده و پس از تبدیل به اتم به صورت جزیی از فلز رسوب می کند –
قوانین فارادی
قوانین فارادی که اساس آبکاری الکتریکی فلزها را تشکیل می دهند نسبت بین انرژی الکتریکی و مقدار عناصر جا به جا شده در
.الکترودها را نشان می دهند
قانون اول: مقدار موادی که بر روی یک الکترود ترسیب می شود مستقیما′′ با مقدار الکتریسیته ای که از الکترولیت عبور می کند •
.متناسب است
قانون دوم :مقدار مواد ترسیب شده با استفاده از الکترولیت های مختلف توسط مقدار الکتریسیته یکسان به صورت جرم هایی با •
.اکی واالن مساوی از آنهاست
بر اساس این قوانین مشخص شده است که ٩۶۵۰۰ کولن الکتریسیته )یک کولن برابر است با جریان یک آمپر در یک ثانیه( الزم
.است تا یک اکی واالن گرم از یک عنصر را رسوب دهد یا حل کند
آبکاری بدون استفاده از منبع جریان خارجی
هنگام ترسیب فلز بدون استفاده از منبع جریان خارجی الکترون های الزم برای احیای یون های فلزی توسط واکنش های
:الکتروشیمیایی تامین می شوند. بر این اساس سه امکان وجود دارد
ترسیب فلز به روش تبادل بار )تغییر مکان ( یا فرایند غوطهوری: اساس کلی این روش بر اصول جدول پتانسیل فلزها پایه ریزی •
شده است. فلزی که باید پوشیده شود باید پتانسیل آن بسیار ضعیفتر )فلز فعال( از پتانسیل فلز پوشنده )فلز نجیب( باشد. و فلزی که
باید ترسیب شود باید در محلول به حالت یونی وجود داشته باشد. برای مثال به هنگام غوطه ور نمودن یک میله آهنی در یک محلول
سولفات مس فلز آهن فعال است و الکترون واگذار می کند و به شکل یون آهن وارد محلول می شود. دو الکترون روی میله آهن باقی
می ماند. یون مس دو الکترون را دریافت کرده احیا می شود و بین ترتیب مس روی میله آهن می چسبد. و هنگامی که فلز پایه که باید
پوشیده شود )مثال آهن( کامال′′ توسط فلز پوشنده )مثال مس( پوشیده شود آهن دیگر نمی تواند وارد محلول شود و الکترون تشکیل
نمیشود و در نتیجه عمل ترسیب خاتمه می یابد. موارد استعمال این روش در صنعت آبکاری عبارت است از: مس اندود نمودن
فوالد٬ نقرهکاری مس و برنج٬ جیوهکاری٬ حمام زنکات٬ روشهای مختلف کنترل و یا آزمایش ٬ جمع آوری فلز از حمامهای فلزات
.قیمتی غیر قابل استفاده )طال( با استفاده از پودر روی
ترسیب فلز به روش اتصال: این روش عبارت است از ارتباط دادن فلز پایه با یک فلز اتصال. جسم اتصال نقش واگذارکننده •
الکترون را ایفا می کند. برای مثال هنگامی که یک میله آهنی )فلز پایه( همراه یک میله آلومینیومی٬ به عنوان جسم اتصال در داخل
یک محلول سولفات مس فرو برده می شود٬ دو فلز آهن و آلومینیوم به جهت فعالتر بودن از مس ٬ به صورت یون فلزی وارد محلول
می شوند و روی آنها الکترون باقی می ماند و چون فشار انحالل آلومینیوم از آهن بیشتر است از این رو اختالف پتانسیلی بین دو فلز
ایجاد شده و الکترونها در روی یک سیم رابط٬ از سوی آلومینیوم به طرف آهن جاری می شوند. بنابراین مشاهده می شود که مقدار
زیادی از یونهای مس محلول روی آهن ترسیب می شوند. ضخامت قشر ایجاد شده نسبت به روش ساده تبادل بار بسیار ضخیمتر
.است. از روش اتصال برای پوشش کاری فلزات پیچیده استفاده می شود
روش احیا: ترسیب فلز با استفاده از محلولهای حاوی مواد احیا کننده٬ روش احیا نامیده می شود. یعنی دراین روش الکترونهای •
الزم برای احیای یونهای فلزات توسط یک احیا کننده فراهم می شود. پتانسیل احیا کننده ها باید از فلز پوشنده فعالتر باشند٬ اما بابد
خاطر نشان ساخت که اختالف پتانسیل به دالیل منحصرا′′ کاربردی روکش ها٬ نباید بسیار زیاد باشد. برای مثال هیپوفسفیت سدیم یک
احیا کننده برای ترسیب نیکل است ولی برای ترسیب مس که نجیب تر است٬ مناسب نیست. مزیت استفاده از این روش در این است
که می توان الیههایی با ضخامت دلخواه ایجاد نمود. زیرا اگر مقدار ماده احیا کننده در الکترولیت ثابت نگه داشته شود می توان
.واکنش ترسیب را کنترل نمود. به ویژه غیر هادی ها را نیز بعد از فعال نمودن آنها٬ می توان پوشش کاری کرد
آماده سازی قطعات برای آبکاری
برای بدست آوردن یک سطح فلزی مناسب نخستین عملی است که با دقت باید صورت گیرد٬ زیرا چسبندگی خوب زمانی به وجود
می آید که فلز پایه٬ سطحی کامال تمیز و مناسب داشته باشد. بدین علت تمام الیهها و یا قشرهای مزاحم دیگر از جمله کثافات٬
لکه های روغنی٬ الیه های اکسید٬ رسوبات کاالمین که روی آهن در درجه های باال ایجاد می شوند را از بین برد. عملیات آماده سازی
:عبارتند از
.سمباده کاری و صیقل کاری: طی آن سطوح ناصاف را به سطوح صاف و یکنواخت تبدیل میکنند •
چربی زدایی: طی آن چربی های روی سطح فلزات را می توان توسط عمل انحالل٬ پراکندگی٬ امولسیون٬ صابونی کردن و یا به •
.روش تبادل بار از بین برد
پرداخت: انحالل شیمیایی قشرهای حاصل از خوردگی روی سطح فلزات را پرداخت کردن می نامند که اساسا′′ به کمک اسیدهای •
.رقیق و در بعضی موارد توسط بازها انجام می گیرد
آبکشی٬ خنثی سازی٬ آبکشی اسیدی٬ خشک کردن: خنثیسازی برای از بین بردن مقدار کم اسید یا مواد قلیایی که در خلل و فرج •
قطعه باقی می مانندو همچنین آبکشی اسیدی برای جلوگیری از امکان تشکیل قشر اکسید نازک غیر قابل رؤیت که موجب عدم
.چسبندگی الیه الکترولیتی می شود
موقعیت های استفاده از نانوتکنولوژی صنایع آبکاری
در سالهای اخیر نانوتکنولوژی که همان علم و تکنولوژی کنترل و بکارگیری ماده در مقیاس نانومتر است٬ تحقیقات فزاینده و
موقعیتهای تجاری زیادی را در زمینههای مختلف ایجاد نموده است. یک جنبه خاص از نانوتکنولوژی به مواد دارای ساختار
نانویی یعنی موادی با بلورهای بسیار ریز که اندازه آنها معموال کمتر از ١۰۰ میکرومتر است می پردازد٬ که این مواد برای اولین
بار حدود دو دهه قبل به عنوان فصل مشترکی معرفی شدند. این مواد نانوساختاری با سنتز الکتروشیمیایی تولید شدهاند که دارای
خواصی از قبیل٬ استحکام٬ نرمی و سختی٬ مقاومت به سایش ٬ ضریب اصطکاک٬ مقاومت الکتریکی٬ قابلیت انحالل هیدروژن و
نفوذپذیری٬ مقاومت به خوردگی موضعی و ترک ناشی از خوردگی تنشی و پایداری دمایی را دارا هستند. دریچه های آبکاری
الکتریکی برای سنتز این ساختارها با استفاده از تجهیزات و مواد شیمیایی مرسوم برای طیف گستره ای از فلزات خالص و آلیاژها
گشوده شده است. یک روش مقرون به صرفه برای تولید محصوالتی با اشکال بسیار متفاوت از پوششهای نازک و ضخیم٬ فویلها و
صفحهها با اشکال غیر ثابت تا اشکال پیچیده شکل یافته با روشهای الکتریکی است. از این رو فرصتهای قابل توجهی برای صنعت
آبکاری وجود دارد تا نقش تعیینکنندهای را در گسترش کاربردهای جدید نانوتکنولوژی ایفا نماید که این امر به آسانی با تکیه بر
.اصول قابل پیش بینی متالوژیکی که در سالیان گذشته مشخص شده قابل تحقق است
آبکاری با فلزات
آبکاری با نیکل
نیکلیکی از مهمترین فلزاتی است که در آبکاری به کار گرفته می شود. تاریخچه آبکاری نیکل به بیش از صدها سال پیش باز
توانست رسوبات نیکل را از حمامی شامل سولفات نیکل و آمونیوم بدست Rotlger.R می گردد این کار در سال ١٨۴٣ هنگامی که
اولین کسی بود که توانست آبکاری نیکل را در موارد تجاری انجام دهد. نیکل رنگی سفید Adams آورد آغاز گردید بعد از آن
شبیه نقره دارد که کمی متمایل به زرد است و به راحتی صیقل پذیر و دارای خاصیت انبساط و انقباض٬ جوش پذیر بوده و مغناطیسی
می بالشد. آبکاری با نیکل اساسا به منظور ایجاد یک الیه براق برای یک الیه بعدی مانند کروم و به منظور فراهم آوردن جالی
سطحی خوب و مقاومت در برابر خوردگی برای قطعات فوالدی٬ برنجی و حتی بر روی پالستیکهایی که با روش های شیمیایی
:متالیزه شدهاند به کار می رود. مواد شیمیایی که در الکترولیتهای نیکل به کار می روند عبارتنداز
نمک فلزی )مهمترین آنها سولفات نیکل است و همچنین از کلرید نیکل و سولفومات نیکل نیز استفاده می شود.( •
نمک رسانا )برای باال بودن قابلیت رسانایی ترجیحا از کلریدها مخصوصا کلرید نیکل استفاده می شود.( •
(.اصوال اسید بوریک به کار برده می شود PH برای ثابت نگه داشتن) مواد تامپونه کننده •
مواد ضد حفره ای شدن )برای جلوگیری از حفره ای شدن به الکترولیتهای نیکل موادی اضافه می کنند که مواد ترکننده نامیده می •
شوند. سابقا از مواد اکسید کننده به عنوان مواد ضد حفره استفاده می شد.(
آبکاری با کروم
روکش های الیه کروم رنگی شبیه نقره٬ سفید مایل به آبی دارند. قدرت انعکاس سطح کرومکاری شده و کامال′′ صیقلی شده در حد %۶۵
است )برای نقره %٨٨و نیکل %۵۵ )در حالی که خاصیت انعکاس نقره و نیکل با گذشت زمان ضایع می شود٬ در مورد کروم تغییری
حاصل نمی شود. الیههای کروم قابل جوشکاری نبوده و رنگکاری و نقاشی را نمی پذیرند. کروم در مقابل گازها٬ موادقلیایی و نمکها مقاوم
است اما اسید سولفوریک واسید کلریدریک وسایر اسیدهای هالوژن دار در تمام غلظتها ودر تمام درجه حرارتها بر روی کروم تاثیر می
گذارند. به دنبال رویین شدن شیمیایی٬ روکش های کروم مقاومت خوبی در اتمسفر از خود نشان می دهند و کدر نمی شوند. از این رو به تمیز
کردن و یا نو نمودن توسط محلولها یا محصوالت حل کننده اکسیدها را ندارند. روکش های کروم تا ۵۰۰ درجه سانتیگراد هیچ تغییری از
نظر کدر شدن متحمل نمی شوند. رویین شدن حالتی است که در طی آن در سطح کروم٬ اکسید کروم )٣ )+تشکیل می شود. این عمل موجب
جابهجایی پتانسیل کروم از ۰٫٧١٧ به ١٫٣۶ ولت می شود و کروم مثل یک فلز نجیب عمل می نماید. الیه های پوششی کروم براق با
ضخامت پایین )در حدود ١ میکرومتر(که غالبا در کروم کاری تزیینی با آن روبه رو هستیم فوالد را در مقابل خوردگی حفاظت نمی کنند
کروم کاری ضخیم که در مقابل خوردگی ضمانت کافی داشته باشد فقط از طریق کروم کاری سخت امکانپذیر است. با توجه به اینکه
پوشش های کروم الکترولیتی سطح مورد آبکاری را به طور کامل نمی پوشانند از این رو کروم کاری تزیینی هرگز به تنهایی مورد استفاده
قرار نمی گیرد بلکه همواره آن را به عنوان پوشش نهایی بر روی واکنش هایی که حفاظت سطح را در مقابل خوردگی ضمانت می نمایند به
.کار می روند. معموال به عنوان پایه محافظ از نیکل استفاده می شود
آبکاری با مس
مس فلزی است با قابلیت کشش بدون پاره شدن٬ نرم و هادی بسیار خوب جریان برق و گرما. مس از هیدروژن نجیبتر است و در نتیجه نه
تنها در مقابل آب و محلولهای نمک دار بلکه در مقابل اسیدهایی که اکسیدکننده نیستند نیز مقاومت دارد. اکسیدکنندهها و اکسیژن هوا به
تبدیل می کنند اکسیدهایی که برخالف خود فلز در اکثر اسیدها حل می شوند. به دلیل (II (و یا اکسید مس (I (راحتی مس را به اکسید مس
وجود گازهای مخرب در محیط که دارای گوگرد هستند٬ روی اشیایی که از جنس مس هستند الیه هایی از سولفور مس به رنگ های تاریک
.و یا سبز تشکیل می شود
الکترولیت های آبکاری مس
الکتر ولیتهایی برپایه اسید سولفوریک یا اسید فلوریدریک •
الکتر ولیتهایی که فسفات در بر دارند •
الکتر ولیتها ی سیانیدی •
الکترولیت های اسیدی بر پایه سولفات مس به غیر از مس اندود نمودن مستقیم سرب٬ مس و نیکل برای دیگر فلزات مناسب نیستند. اینها
روی آهن٬ آلومینیم و روی به طور مستقیم تولید روکش نمی کنند اگر در یک الکترولیت اسید اشیایی از جنس آهن٬ آلومینیم و روی فرو
ببریم یک الیه اسفنجی در نتیجه مبادله یونی ایجاد می شود. این یک الیه پایداری بدون چسبندگی برای الیه های دیگر خواهد بود. بنابراین
قبل از مس اندود نمودن این فلزات در محیط اسیدی باید حتما یک عملیات مس اندود نمودن در محیط اسیدی انجام گرفته باشد. الکترولیت های
سیانیدی٬ علیرغم سمی بودنشان به علت دارا بودن خواص خوب اهمیت زیادی پیدا کرده اند. پوششهای حاصل از حمام های سیانیدی دارای
توان پوششی خوبی میباشند٬ آنها دارای دانه بندی حاصل از چسبندگی فوقالعاده ایاند. در نتیجه پدیدههای شدید پالریزاسیون٬ قدرت نفوذ
الکترولیت های سیانیدی بهتر از حمام های مس کاری اسید است. الکترولیت های پیروفسفات مس برای ایجاد روکش های زینتی روی زاماک٬
فوالد٬ آلیاژهای آلومینیم و برای پوشش سطحی فوالد بعد از عملیات سمانتاسیون به کار برده می شود. موارد کابردی دیگر می توان
.مس کاری سیمها و شکل یابی با برق را نام برد
آلیاژهای مس
ْ برنج لیاژی از مس و روی که •
.نامیده می شود CuZn30 : آ
.برنز: آلیاژی از مس و قلع می باشد •
آبکاری با روی
روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی٬ باالتراز ١۰۰ درجه سانتیگراد شکننده٬ مابین١۰۰ الی ٢۰۰ درجه سانتیگراد نرم٬ قابل انحنا
و انبساط است و می توان به صورت ورقه های نازک درآورد٬ باالی ٢۰۰ درجه سانتیگراد دوباره شکننده می شود. خاصیت تکنیکی خیلی
مهم روی حفاظت خیلی خوب پوشش های آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل الیه یکنواخت و چسبنده اتمسفر
.ایجاد می شود و عموما شامل اکسید و هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی می باشد
الکترولیت های آبکاری روی
.الکترولیت های اسیدی : اسید سولفوریک – اسید کلیدریک و اسید فلوبوریک •
.الکترولیت های بازی : سیانیدی – زنکاتی و پیروفسفات •
قدیمیترین نوع روی کاری گالوانیزاسیون است . در این روش روی کاری٬ قطعات آهنی بعد از عملیات پرداخت در داخل روی مذاب در
درجه حرارتی مابین ۴٢۰ الی ۴۵۰ درجه سانتیگراد فرو برده می شود. برای اهداف تزئینی از روی کاری براق استفاده می شود. اساسا′′
ترکیب حمام های براق شبیه حمام های مات است٬ فقط حمام های براق دارای درجه خلوص باالتر و بعالوه مواد براقکننده آلی و غیرآلی
.می باشند
معموال الیه های پوششی روی عملیات پسین شیمیایی توسط کروماته کردن و یا فسفاته کردن را پذیرا هستند. در نتیجه کروماته کردن الیه
.های روی خوردگی روی به طور قابل مالحظهای کاهش می یابد
آبکاری با کادمیوم
رنگ آن سفید بوده و به نقره شباهت دارد. بسیاری از خواص کادمیوم به روی شبیه اند. الیه کادمیوم به سهولت قابل لحیم کاری است.
حفاظت ضدخوردگی کادمیوم شدیدا′′ تحت تاثیر محیط خورنده می باشد. با توجه به اینکه فلز کادمیوم مسموم کننده است٬ بدین جهت از این
.الیه ها نباید برای قطعاتی که همیشه دم دست هستند و همچنین در صنایع غذایی استفاده نمود
الکترولیت های آبکاری کادمیوم
.حمام های کادمیوم کاری بسیار متداول از انحالل اکسید کادمیوم و یا سیانید کادمیوم در سیانید سدیم تولید می شوند
به وجود آمدن شکنندگی توسط هیدروژن در کادمیوم کاری سیانیدی سبب شده است که الکترولیت های اسیدی برای کاربردهای ویژه ای تهیه
.شوند. تنها فرایندی که امروزه سودمند است٬ بر پایه حمام های فلوئوبرات مبتنی است
عملیات پسین پوشش های کادمیوم نیز به منظور بهتر نمودن منظر قطعه انجام می یابد. غوطهور نمودن کوتاه مدت در اسید نیتریک -۰٫۵
۰٫٣ درصد سبب براق شدن الیه ها از نوع نقره خواهد شد. در صورتی که بخواهیم الیه کادمیوم در مقابل خوردگی مقاوم تر شود٬ به طریق
ممکن خواهد بود. بر طبق غلظت و ترکیب محلولهای کروم دار٬ الیه های (VI (پسین با استفاده از محلولهای اسید حاوی یونهای کروم
کرومات به رنگهای آبی آسمانی٬ زرد براق یا سبز زیتونی ایجاد می شود که به طور قابل مالحظهای در مقابل خوردگی الیه را بهتر
.می نمایند
آبکاری با قلع
قلع فلزی است براق٬ دارای رنگ سفید نقره ای٬ در درجه حرارت معمولی در مقابل آب و هوا مقاوم است و اسیدها و بازهای ضعیف به
سختی روی آن اثر می گذارند. برعکس اسید و بازهای قوی به آسانی روی آن اثر می گذارند. به راحتی لحیمپذیر است. قلع در مقابل مواد
غذایی و اتمسفر معمولی تحت تاثیر قرار نمی گیرد. با توجه به اینکه سمی نیست٬ کاربرد زیادی در پوشش کاری قطعات صنعتی مواد غذایی
.و صنعت کنسروسازی دارد. با توجه به لحیمکاری بسیار عالی در صنعت برق نیز به کار برده می شود
الکترولیت های آبکاری قلع
.الکترولیت های اسیدی : اسید فنل سولفونیک – اسید هیدروفلوریک و اسید فلوئوروبونیک •
.الکترولیت های قلیایی : براساس استانات سدیم یا پتاسیم و هیدروکسیدهای مربرطه می باشد •
(Surfuion (پوشش های قلع ایجاد شده روی قطعات به طریق الکترولیتی ظاهری کدر دارند با فرو بردن قطعات در حمام روغن داغ
براق می شوند. حمامهای روغن داغ٬ خلل و فرج موجود در پوشش را از بین برده٬ مقاومت در مقابل خوردگی قشر را افزایش می دهند.
همچنین با استفاده از یک محلول خیلی داغ کرومات قلیایی حاوی یک تر کننده٬ می توان مقاومت در مقابل خوردگی قشر قلع اندود شده را
.بهتر نمود
آبکاری با نقره
نقره فلزی قیمتی )نجیب(٬ به رنگ سفید براق است. اسید کلریدریک٬ اسید سولفوریک و اسید استیک به طور جزیی بر آن اثر می کند٬
برعکس اسید نیتریک٬ آن را به صورت نیترات نقره حل می کند. نقره توسط سولفور هیدروژن و ترکیبات دیگر گوگرد تولید سولفور نقره
.به رنگ سیاه می نماید. اکسیژن هوا به نقره آسیبی نمی رساند.همچنین در مقابل اغلب محلول های نمکی و غذایی نیز مقاومت دارد
الکترولیت های آبکاری نقره
حمامهای نقره کاری شامل سیانید ساده نقره٬ کربنات پتاسیم٬ سیانید پتاسیم یا سیانید سدیم می باشد. هنگامی که از سیانید پتاسیم استفاده
می شود پوشش به سختی می سوزد. ضمنا الیه ها براق و حمام ها دارای خاصیت هدایت جریان بیش تری هستند. سیانید قلیایی موجود در
موجود در اتمسفر به طور جزیی تجزیه شده و تولید کربنات می کند. کربنات تولید شده خاصیت هدایت CO2 الکترولیت تحت تاثیر
.الکتریسیته و قدرت نفوذ الکترولیت را زیاد می کند
پوشش های نقره که د ر حمامهای سیانیدی ساده ایجاد می شود کدر هستندو باید در هنگام پوشش کاری برش کاری نمود. عملیات اجتنابناپذیر
جالکاری عالوه بر اینکه قیمت را باال می برد٬ سبب از بین رفتن فلز نقره نیز می شوند. در حال حاضر حمام های نقره حاوی مواد افزودنی
.مختلف سبب ایجاد الیه های براق به کار برده می شوند. این حمام ها معایب الکترولیت های ساده را ندارند
آبکاری با طال
طال فلزی است قیمتی )نجیب(٬ به رنگ زرد٬ در طبیعت به صورت خالص پیدا می شود. طال در مقابل اتمسفر٬ آب٬ محلول های نمکی و
اسیدها آسیب ناپذیر است. تنها تیزاب )یک حجم نیتریک و سه حجم اسید کلریدریک( یا اسید کلریدریک با داشتن اکسیدکنندهها طال را حل
می کند. برای بهتر نمودن خواص پوشش طالی ترسیب شده به طریق الکتروشیمیایی٬ به الکترولیتهای طال مواد شیمیایی کامال مشخص
افزوده می شود. پوشش های آلیاژی نقش مهمی در روکش طالی الکترولیتی دارند. همچنین می توان به طور مناسبی خواص ویژه روکش ها٬
.مانند سختی٬ براق نمودن و رنگ را تحت تاثیر قرار داد
طالکاری با ضخامت کم )آبنوس کاری الکتریکی طال( درزرگری به کار می رود. ایجاد الیه هایی با ضخامت نسبتا نازک به ضخامت در
حدود ۰٫۰١ الی ۰٫١ میکرومتر فلز پایه را در مقابل کدر شدن مقاوم می کند. به عالوه رفته رفته الیه های ضخیم به ویژه در قطعات صنعتی
به کار می برند٬ به عنوان مثال در صنعت الکترونیک برای ارتباطات در مدارهای چاپی٬ در صنایع فضایی٬ در ساختن وسایل سفره )کارد٬
.قاشق و چنگال( و در صنعت شیمیایی به عنوان ضدخوردگی
آبکاری با فلزات گروه پالتین
به طو کلی پالتین٬ پاالدیوم٬ رودیوم٬ روتنیوم٬ اسمیوم و اریدیوم را فلزات گروه پالتین می نامند. فلزات گروه پالتین در صنعت مدرن رفته
رفته اهمیت پیدا می کنند و از آنجایی که گرانبها هستند سعی می شود به جای استفاده از فلزات گروه پالتین در صنعت پوشش کاری٬ از
فلزات دیگر استفاده شود. از فلزات گروه پالتین در صنعت تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته و مدرن٬ در صنعت الکتروتکنیک٬ در زرگری
.و در صنعت شیمیایی به عنوان کاتالیزور استفاده می کنند
آبکاری اجسام غیر هادی
پوشش کاری مواد غیر هادی )مثال : شیشه٬ موادمعدنی٬ نیمه هادیها٬ سرامیک ٬ چرم٬ برگ درختان٬ چوب٬ پارچه و مواد پالستیکی( به
روش گالوانیک )الکترولیتی با استفاده از منبع جریان خارجی(٬ در صورتی که سطح آنها قبال توسط یک روکش هادی جریان پوشیده شده
باشد٬ ممکن خواهد شد. مشکالت فلز اندود نمودن غیر هادی ها٬ در ترسیب الکترولیتی نیست٬ بلکه در چسبندگی روکش فلزی است.
غیرهادی ها بعد از یک آماده سازی کامل٬ آماده فلزاندود کردن هستند که بر روی آنها بتوان یک پوشش فلز با چسبندگی خوب افزود. در
نتیجه فلزاندود نمودن مواد پالستیکی٬ خواص جالب پالستیک )برای مثال٬ وزن سبک٬ تغییر شکل آسان با کیفیت سطح استثنایی٬ ارزان
.قیمت بودن نسبت به فلز( با خواص روکش های فلزی حاصله از آبکاری با برق به دست می آید
ابکاری پالستیک
مجموعه فرآیندهایی که تحت آن، سطح قطعات فلزی و یا غیر فلزی )اجسام رسانا، نیمه رسانا و نارسانا( با الیه هایی از فلز یا غیر فلز
.جهت دستیابی به سطوح مناسب برای کاربردهای صنعتی و یا تزئینی و کاهش هزینه تولید، پوشیده می شوند را آبکاری می گویند
به طور کلی آبکاری قطعات پالستیکی صنعتی نو محسوب می گردد چراکه اولین قطعات پالستیکی آبکاری شده با جریان
در سال ١٩۶٣ وارد بازار شدند . سبکی پالستیکها در مقابل فلزات، روش تولید ساده و امکان قالب گیری (Electroplating(برق
سریعتر و راحت تر آنها ، عدم نیاز به پرداخت کاری بعد از قالب گیری ، استحکام فیزیکی قابل قبول و مناسب و مقاوم بودن آنها در برابر
فرسودگی و قیمت تمام شده پایین تر د ر مقایسه با مشابه فلزی باعث شده است که این صنعت به سرعت رشد و توسعه یابد . به طوری که
)که اولین و تنها پلیمری بو د که تا سال ها قابل آبکاری بود( با استفاده از حاللهای ویژه، بسیاری دیگر از ABS امروزه عالوه بر
پالستیکها قابل آبکاری می باشند و استفاده از قطعات پالستیکی آبکاری شده در صنایع مختلف از جمله اتومبیل سازی، لوازم خانگی
(یخچال ، تلویزیون، رادیو، ضبط و پنکه( ، اسباب بازی، موتور سیکلت و دوچرخه ، دکمه و زیور آالت روز به روز کاربرد بیشتری می
یابد
روشهای پوشش دهی
اغلب روشهای پوشش دهی تنها در محدوده های خاصی قابل استفاده بوده و بهترین کارایی و راندمان را از نظر فنی و اقتصادی دارند . .
به همین جهت در همان کاربردهای خاص بیشترین استفاده را داشته و در سایر کاربردها جای خود را به روشهای دیگر خواهند داد. در
ادامه به برخی از روشهایی که برای آبکاری )پوشش دهی( قطعات پالستیکی و به طور کلی سطوح مواد غیر هادی به کار می رود اشاره
:می شود
آینه کاری : ابتدا قطعه را زبر کرده )در سطوح آن خلل و فرج ریز ایجاد کرده ( متعاقبا با کلرید قلع دو ظرفیتی آن را حساس کرده و سپس
با استفاده از پاشیدن دو محلول شیمیایی به طور هم زمان بر روی قطعه و در اثر مخلوط شدن دو محلول ، فلز نقره احیا شده و در سطوح
.قطعه به صورت یک فیلم درخشنده خواهد نشست
استفاده از الکهای هدایت کننده : استفاده از ال کهای هدایت کننده که از مخلوط رزینهای آلکید و اپوکسی با ذرات میکرونی گرافیت نقره ای
یا پودر فلزی تهیه م ی شوند، به جای روش متعارف در آبکاری قطعات پالستیکی که این طرح بر مبنای آن تهیه شده ، علیرغم گران بودن
این الکها مورد استفاده قرار می گیرد و چسبندگی این ال کها بر روی تعداد بیشماری از مواد پالستیکی نسبت به روشهای شیمیایی علت مهم
.این کاربرد است
پوشش گذاری تحت خال : پوشش گذاری تحت خال نیز که با فرایندهای مختلفی صورت می گیرد، از روشهای متداول و رایج جهت پوشش
دهی غیر هادیها به ویژه پالستیک ها م ی باشد. با استفاده از این روش پوشش هایی با ضخامت یک نانومتر ت ا یک میکرون قابل حصول
می باشد. به لحاظ نازکی پوشش داده شده با این روش در مقایسه با آبکاری قطعه به روش الکتروپلیتینگ استفاده از الکهای شیمیایی قبل و
.بعد از پوشش دهی به منظور دستیابی به یک سطح با کیفیت باال و محافظت شده ضروری می باشد
از بین روشهای فوق روش عمده رقیب و جایگزین روش پوشش گذاری تحت خال م ی باشد که در زیر به مقایسه آن با روش الکتروپلیتینگ
.پرداخته می شود
.در مقایسه با روش پوشش گذاری تحت خال روش الکتروپلیتینگ به سرمایه گذاری اولیه کمتری نیاز دارد -١
چسبندگی فلز به سطح قطعه در آبکاری به روش الکتروپلیتینگ بسیار بهتر از روشهای تحت خال بوده و در نتیجه پایداری و دوام -٢
.پوشش داده شده بهتر است
امکان افزایش ضخامت پوشش تا ده میکرون و باالتر و به دست آوردن خصوصیات فیزیکی الزم بر روی سطح قطعه وجود دارد در
حالیکه پوشش های ایجاد شده با روشهای تحت خال معموال زیر یک میکرون است و به همین دلیل استفاده از الکهای محافظ بعد از پوشش
.دهی ضروری می باشد
برای جلوگیری از خروج نرم کننده ها ، مواد فرار و سایر افزودنیها از سطح یک قطعه پالستیکی در شرایط خال در بسیاری از موارد -٣
.الزم است یک پوش ش پلیمری اولیه نیز بر روی قطعه پالستیکی داده شود که موجب افزایش هزینه خواهد شد
.آبکاری سطوح قطعات پیچیده با روش الکتروپلیتینگ راحت تر صورت می گیرد -۴
.در روشهای تحت خال به نیروهای با تخصص باالتری در مقایسه با روش الکتروپلیتینگ نیاز می باشد -۵
در مقابل در رابطه با برخی موارد، کاربرد روش استفاده از پوشش دهی تحت خال به آبکاری با روش الکتروپلیتینگ برتری دارد که اهم
: آن عبارتند از
.در این روش به علت اینکه قطعه در تماس مستقیم با مواد شیمیایی قرار نمی گیرد خصوصیات فیزیکی پلیمر تغییر نمی یابد -١
در روش پوشش دهی تحت خال ، ایجاد پوشش بر روی اکثر پالستیکها امکان پذیر است در حالیکه در روش الکتروپلیتینگ پوشش -٢
.دهی بر روی چند نوع پالستیک موفق بوده و در برخی موارد به محلولهای زبرسازی گران قیمت نیاز می باشد
در برخی موارد یک پوشش با ضخامت بسیار کم )زیر یک میکرون که با الک محافظت شده باشد ( پاسخ گوی نیاز خواهد بود که در -٣
.چنین حالتی قیمت تمام شده در مق ایسه با روش الکتروپلیتینگ کمتر خواهد بود
.معموال به آماده سازی قطعه از طریق پوشش دهی با الک و رزینهای شیمیایی بعد از پوشش دهی نیاز می باشد -۴
روش پوشش دهی تحت خال پساب آلوده کننده محی ط زیست نداشته و به تجهیزات تصفیه پساب نیازی ندارد . در این روش تنها در -۵
مرحله الک زنی )دادن پوشش از رزینهای شیمیایی قبل و بعد از پوشش دهی فلزی ( و در صورت استفاده از روش اسپری کردن الک و
رزین ، بایستی بخارات و حاللهای تبخیر شده ضمن کار به وسیله هواکش به خارج از محیط کارگاه منتقل شده و در ارتفاع مناسب رها
.شوند
به علت این که در روشهای پوشش دهی تحت خال تجهیزات و دستگاه پوشش دهی خارجی بوده و همچنین مواد و قطعات مصرفی -۶
وارداتی هستند ارزبری بیشتر می باشد. به عنوان مثال فلزی که برای پوشش دهی مورد استفاده قرار می گیرد بایستی از خلوص باالیی
.برخوردار باشد
پوشش دهی در روشهای تحت خال در یک محیط بسیار تمیز بایستی صورت گیرد به طوری که محیط از ذرات گرد و غبار عاری -٧
باشد . بنابراین به مراتب تمیز تر و بهتر ازمحیط آبکاری به روش الکتروپلیتینگ می باشد که معموال آلوده به انواع گازه ای سمی و غیر
.سمی بوده و نیاز به تهویه دائمی دارد
با توجه به توضیحات فوق روشن است که هر یک از روشهای فوق در محدوده کار برد مربوط به خود بهترین کارایی را خواهند -٨
داشت و در موارد کامال مشابه نیز بایستی انتخاب روش با بررسی معایب و محاسن هر روش صورت گیرد
کروماته آلومینیم زرد
یکی از انواع پوششهایی که بر روی آلومینیوم اعمال می شود و مقاومت خوبی هم در برابر خوردگی دارد کرومانه زرد است. کروماته در
محلول اسیدی به خوبی عمل می کند و ظرف آن نیز بایستی از پلی اتیلن یا استیل باشد. رنگ قطعه پس از کروماته از زرد کم رنگ تا قهوه
.ای کم رنگ متغییر است و هر چه رنگ بیشتر باشد نشانه پوشش باالتر است
این مایع کروماته بر روی آلومینیوم اعمال می شود و می تواند رنگی از زرد کم رنگ تا پر رنگ :L/50- ARCO کروماته زرد مایع
.را به نمایش بگذارد
.دما بهتر است از ۴۵ تا ۵۰ درجه سانتیگراد باشد و زمان حدودا ٢ الی ٣ دقیقه کافی به نظر می رسد
.فبل از انجام کروماته قطعه بایستی چربی گیری شود و پس ازآن نیز بایستی کامال با آب تمیز شسته شود
.بهترین درصد کاربرد بین ۴ الی ۵ درصد است و در صورت نیاز در طول فرایند بایستی شارژ شود
.بهتر است پس از کروماته قطعات با آب مقطر در دمای ٧۰ درجه سانتیگراد شسته شوند
کروماته های پودر معموال در دو جزء که یکی ماده اصلی و دیگری که نقش شتاب دهنده را دارد ارائه : P /50 ARCO کروماته زرد
می شوند این مواد هم در حالت سرد و هم در حالت گرم قابل استفاده هستند معموال غلظت جزء ١ ٢٫۵ الی ٣٫۵ درصد و جزء دوم غلظتی
.معادل ٢ درصد دارد
.در صورت ساخت مواد با غلظت کمتر زمان واکنش افزایش می یابد

پلاستیک ماده ای است که هر روزه همه از آن استفاده میکنیم. نگاهی به اطراف خود بیندازید، دورتان پر از پلاستیک
.است؛ قاب کامپیوتر، زنگ خطر آتش نشانی، وسایل آشپزخانه، وسایل پزشکی و اجزای داخلی خودرو
راههای بسیاری برای تولید محصوالت پلاستیکی وجود دارد اما ریختهگری تزریق پلاستیک یکی از اولین و اصلی ترین
.روشهایی است که بسیاری از شرکتها انتخاب میکنند
از طرفی چون بیشتر مردم به دنبال پلاستیک هستند، فشار زیادی وجود دار د که هم سازمانهای مصرفکننده هم
شرکتهای تولیدکننده تضمین کنند که تمام تالششان را میکنند که مراقب محیط زیست باشند. برای همین موضوع این مقاله،
.آلودگی پلاستیک و راه های بازیافت آن است
آلودگیپلاستیکی چیست؟
گرچه در سالهای اخیر نشریات و مطبوعات در سطح گستر دهای مضرات پلاستیک را بیان کردهاند، ولی حقیقت این است
.که پلاستیک به خاطر ویژگیهای مطلوبی که دارد، مادهای بسیار مفید برای بشر است
آلودگی پلاستیک عبارت است از جمع شدن محصوالت پلاستیکی مصنوعی در محیط زیست تا حدی که برای حیات وحش
.و ساکنان آن از جمله انسان ایجاد مشکل کند
از طرفی در سال 1907 اختراع بیک الیت با وارد کردن رزین پلاستیکی مصنوعی در جهان تجارت، انقالبی در دنیای
مواد ایجاد کرد و از طرف دیگر، در اواخر قرن بیستم، پلاستیکها به عنوان آالینده های مقاوم محیط زیست شناخته شدند؛
.از کوه اورست گرفته تا کف دریا
گاهی حیوانات آنها را به جای غذا خوردهاند، گاهی با بستن سیستم زهکشی در مناطق کم ارتفاع باعث سیل شدهاند یا صرفاً
باعث آسیب قابل توجه به زیبایی مناطق مختلف شدهاند. همین موارد باعث شدند که پلاستیک به عنوان آالینده ای کالن دیده
.شود
پلاستیکها چه خطراتی برای محیط زیست دارند؟
اولین خطری که میتوان ذکر کرد، تاثیرات سمی آن است. بخش اندکی از پلاستیکی که هر روزه دور میریزیم بازیافت
میشود یا به کارخانههای تبدیل زباله میرود. بیشتر آنها در محلهای تخلیه ی زباله میمانند و تجزیهی آنها حدود 1000
.سال طول خواهد کشید. در تمام این مدت مواد سمی بالقوه از آنها وارد خاک و آب میشود
پژوهشگران آلمانی هشدار دادهاند که نفوذ میکروپلاستیک ها در خاک، رسوبات و آب تازه میتوانند تاثیرات منفی بلند مدت
بر اکوسیستم بگذارد. به گفتهی آن ها، آلودگی میکرو پلاستیکی خاک از آلودگی میکرو پلاستیکی دریا بیشتر است )حدود 23
.برابر(
این پژوهشگران اینطور نتیجه گرفتند که گرچه تحقیقات اندکی در این زمینه انجام شده است، اما نتایج تا به امروز
های پلاستیک عمالً تواند باعث شروع هر گونه تاثیر منفی بر محیط نگرانکننده بوده اند. تکه در تمام جهان وجود دارد و می
.زیست شود
طبق این آمار، یک سوم کل زبالههای پلاستیکی سر از خاک و آبهای شیرین در میآورند. بیشتر این پلاستیکها تبدیل به
تبدیل به
ذراتی کوچکتر از پنج میلیمتر میشوند که به آنها میکرو پلاستیک گفته می شود و میکرو پلاستیک ها هم بعداً
ذرات نانو میشوند )که اندازهشان کمتر از 1.0 میکرو متر است(. مشکل اینجاست که این ذرات وارد زنجیرهی غذایی
.موجودات زنده میشوند
آلودگی پلاستیکی آبها و اقیانوسها چیست؟
اما این میکرو پلاستیک ها چگونه وارد آب میشوند؟ یکی از منابع اصلی، لباسهای ما هستند. فیبرهای ریز اکریلیک،
نایلون، اسپندکس و پلی استر هر بار که لباسهایمان را میشوییم میریزند و با آب فاضالب وارد کارخانههای پردازش
.فاضالب میشوند یا مستقیم به محیط زیست باز میگردند
طبق تحقیقاتی که تازگی انجام شده، در هر دور که ماشین لباسشویی را روش ن میکنیم، بیش از هفتصد هزار فیبر پلاستیکی
میکروپلاستیک می توانند وارد محیط زیست شود. این مسئله هنوز در خصوص شستشوی با دست که در کشورهای در حال
.توسعه رایجتر است بررسی نشده اما تاثیرات این مدل شستشو نیز میتواند قابل توجه باشد
از سوی دیگر، انباشت پلاستیک در اقیانوسها و سواحل تبدیل به بحرانی جهانی شده است. میلیاردها کیلو پلاستیک در
.اقیانوس ها ریخته میشود که تا سال 2050 ،تمام ماهیهای دریا را به نابودی خواهند کشاند
هزاران مرغ دریایی و الک پشت آبی، سیل و دیگر پستانداران دریایی هر ساله بعد از خوردن پلاستیک یا گیر افتادن در آن
.از بین میروند. هفتصد گونه ی دریایی که پلاستیک خورده یا در آن گیر افتاده اند، در معرض خطر انقراض قرار دارند
انواع زبالههای پلاستیکی به صورت تیتروار
زبالههای پلاستیکی در دو گروه اصلی قرار میگیرند: پلاستیک پیش از استفاده )خرده پلاستیکهای تولید( و پلاستیک پس
:از استفاده. این زبالهها عبارتند از
بطریها، ظروف، لولهها و سینی های پلاستیک –
فیلم پلاستیکی –
پلاستیک های سخت مثل صندوق، لوله و برجستهکاریشده –
(EPS (فومهای پلاستیکی مثل پلی استرن گسترش یافته –
پلاستیک های انعطاف پذ یر مثل روکش کابل و تسمه –
انواع پلاستیکها و زمان تجزیه شدن آنها در طبیعت
زبالههای پلاستیکی یکی از انواع زباله هایی هستند که مدت زمان طوالنی طول میکشد تا تجزیه شوند. در حالت عادی،
.آیتمهای پلاستیکی تا 1000 سال در محل دفن زباله میمانند تا باالخره تجزیه شوند
حتی کیسههای پلاستیکی که در زندگی روزمره از آنها استفاده میکنیم، از 10 تا 1000 سال زمان میبرند تا تجزیه شوند
.و بطری های پلاستیکی 450 سال یا بیشتر زمان الزم دارند تا باالخره تجزیه شوند
کدامیک از انواع پلاستیک قابل بازیافت هستند؟
پلاستیکی سخت HDPE. قابل بازیافت ترین پلاستیک بوده و ایمنترین شکل پلاستیک محسوب میشود HDPE پلاستیک
است که برای ساخن بطری شیر، مواد شوینده و روغن، اسباب بازیها و برخی انواع کیسه های پلاستیکی کاربرد دارد.
.فرایندی نسبتا ش ود ً ساده و کم هزینه قلمداد می HDPE فرایند بازیافت پلاستیک
میزان تولید پلاستیک در دنیا و ایران چقدر است؟
از آنجا که محصوالت پلاستیکی در زندگی روزمره بسیار کاربرد دارند، طبق برآوردها، هر ساله حدود 300 میلیون تن
پلاستیک در جهان تولید میشود که 50 درصد آن یکبار مصرف است؛ این پلاستیکها فقط برای چند دقیقه استفاده می شوند
اما دست کم چند صد سال روی زمین میمانند. هر ساله بیش از 8 میلیون تن پلاستیک به اقیانوسها ریخته میشود. سهم
.ایران از این میزان، 370 هزار تن تخمین زده شده است
بیشترین زبالههای پلاستیکی در طبیعت شامل چه محصوالتی می شود؟
در پژوهشی که به تازگی انجام شد، ته سیگار که فیلترهای آن حاوی فیبر پلاستیکی باریکی است، رایجترین و بیشترین نوع
زبالهی پلاستیکی ای شناخته شد که در طبیعت یافت میشود. بطری نوشیدنیها، در بطری، لفاف مواد غذایی، کیسههای
.خوار و بار، در پوش نوشیدنیها، نی و همزن بعد از فیلتر در ردهی بعدی بیشترین زباله های پلاستیکی قرار دارند
تاثیر زبالههای پلاستیکی بر سالمت انسان
مشکالت مختلف سالمت انسان مثل تحریک چشم، کم سویی چشم، مشکالت تنفسی، مشکالت کبد، سرطانها، بیماریهای
پوستی، مشکالت ریوی، سر درد، سرگیجه، مشکالت تولد و باروری، مشکالت قلبی عروقی، اختالالت ژنی و مشکالت
.معده و روده می توانند ناشی از مسمومیت پلاستیک باشند
پلاستیک های اقیانوسها هم بر سالمت انسان تاثیر میگذارند. انسان در طول چند دهه میلیاردها تن زباله به اقیانوس ریخته
است. بخش عمدهای از این زبالهها پلاستیکی هستند و باعث مس مومیت ماهی و دیگر موجودات دریایی میشوند. در نتیجه
.این سموم از پلاستیک وارد زنجیره غذایی انسان شده و سالمت او را به خطر میاندازند
آیا پلاستیکها میتوانند برای محیط زیست فوایدی هم داشته باشند؟
همانطور که گفته شد، پلاستیک موضوع بحث های عمومی گستردهای ش ده است. بیشترین بحثها پیرامون خطرات پلاستیک
برای محیط زیست بوده در حالی که پلاستیک، برای محیط زیست فواید بسیاری نیز دارد. به عنوان مثال، خیار اگر با
.پلاستیک بسته بندی شود، تا دو هفته دوام می آورد؛ اما بدون آن ظرف سه روز خراب و پالسیده میشود
درست است که بیشتر متخصصان صنعت بسته بندی از رویکرد غرضورزانهای که انگشتهای اتهام را به سمت پلاستیک
نشانه گرفتهاند ناراحت هستند، اما حقیقت این است که در بسیاری موارد، پلاستیک شکست ناپذیر بوده و حتی در مقایسه با
.دیگر مواد بسته بندی، انتخابی ضروری است
استفاده از پلاستیک برای بسته بندی باعث حفظ بهتر بسیاری از مواد غذایی و جلوگیری از خراب و دور ریخته شدن آنها
میشود. اتالف مواد غذایی نیز مشکلی جهانی است و اگر پلاستیک درست برای بسته بندی انتخاب شود، تا حد زیادی
.میتوان از هدر رفتن آن جلوگیری کرد
علی رغم تبلیغاتی که علیه پلاستیک میشود، این ماده چند کاره بوده و برعکس باور عموم، اغلب در مقایسه با راه حلهای
بسته بندی دیگر، بیشتر دوست محیط زیست است. به عنوان مثال، شیشه هم تقریبا شود. اما نباید فراموش ً هرگز تجزیه نمی
.کرد که استفاده از پلاستیک و بازیافت آن باید به درستی انجام شود
زبالههای پلاستیکی بازیافت شده چه مصارفی دارند؟
پلاستیک ها وقتی بازیافت میشوند برای تولید اقالم پلاستیکی جدید استفاده میشوند. به عنوان مثال برای تولید بطری ها و
ظروف جدید، وسایل پلاستیکی، میز پیک نیک، وسایل و اثاثیه ی چمن، تجهیزات ز مین بازی، سطلهای بازیافت و غیره
.کاربرد دارند
کیسههای پلاستیکی که موقع خرید از سوپر مارکتها میگیریم نیز میتوانند بازیافت و تبدیل به کیسه های خرید جدید شوند
.و دوباره و دوباره بازیافت شوند
ها معموالً بطریهای پلاستیکی وقتی بازیافت می شوند، به ندرت دوباره تبدیل به بطری پلاستیکی می شوند. این بطری برای
با مشارکت هم Emeco ساخت قطعات خودرو، لباس، خودکار و غیره به کار میروند. کوکا کوال و شرکت مبل سازی
تصمیم به تولید صندلی ناوی 111 از بطری های بازیافتی گرفتند. بعد از پنج سال، با این صندلی بیش از 15 میلیون بطری
.پلاستیکی از محلهای دفن زباله جمع شد
بازیافت پلاستیک فواید دیگری هم دارد. وقتی برای تولید محصوالت جدید پلاستیکی از پلاستیکهای بازیافتی استفاده
میکنیم، فقط در مصرف مواد صرفه جویی نمیشود بلکه انرژی مصرفی نیز تا 66 درصد کاهش مییابد. برای هر یک تن
.پالس تیکی که بازیافت می کنیم، 1000 تا 2000 گالن بنزین صرفه جویی میشود
جدیدترین شیوههای بازیافت محصوالت پلاستیکی
بازیافت پلاستیک تالشی است که دائما شود. این فرآیند درگیر محدودیتهای ناشی از تنوع زیاد ًمتوقف و شروع می
پلاستیک ها، آلودگی زبالهها و فرایندهای مس تلزم انرژی زیاد میشود. بازیافت میتواند از لحاظ اقتصادی بحث برانگیز
.باشد
برآورد میشود که 9 درصد از پلاستیکی که تا کنون تولید شده، بازیافت شده است. اما با فرایند شیمیایی جدیدی که میراندا
.وانگ کانادایی و شرکت او، بیو کالکشن، پیدا کردهاند، این مسئله تغییر خواهد کرد
ماموریت بیو کالکشن این است که پلاستیک را بینهایت بازیافت پذیر بسازد. در چند دههی گذشته، این تنها گام بزرگی بوده
.که برای بازیافت نوآورانه ی پلاستیک انجام شده است
در حال حاضر از دو روش برای بازیافت پلاستیک استفاده میشود. در روش اول پلاستیکهایی مثل بطری آب شسته و
تمیز باشد
.خرد یا رنده میشوند، بعد ذوب و دوباره ساخته میشود. این فرایند خیلی محدود است چون پلاستیک باید حتماً
راه دیگر که برای پلاستیک های کثیف تر و آلوده استفاده می شود تف کافت یا پیرولیسیس است. در این روش با حرارت شدید
پلاستیک شکسته میشود تا به عنوان نفت و برای انرژی مورد استفاده قرار گیرد. شاید محصول بازیافت شود اما اقتصادی
.نیست
معنای انواع عالئم بازیافت روی محصوالت پلاستیکی
مجموعه عالئم بازیافت روی محصوالت پلاستیکی، مثلثی با اعداد 1 تا 7 داخل آن، میتوانند به شما بگویند آن محصول از
.چه نوع پلاستیکی ساخته شده و آیا قابل بازیافت است یا نه
PETE یا PET عدد 1 داخل مثلث نشان میدهد که جنس پلاستیک پلی اتیلن ترفتاالت است که مخفف آن به صورت –
شود. این عالمت معموالً های غیر الکلی و آب، سس ساالد، کرهی بادام زمینی و ظرف استفاده می روی بطری نوشیدنی
.روغنهای گیاهی و بطری دهان شویه دیده میشود
را میتوان بازیافت کرده و از آن ظرف، تسمههای پالت، قاب بندی، فرش و فیبرهای لباس و مواد پر PET بطریهای
.کننده ی مبلمان و کیسه های خواب جدیدی ساخت
است. بطریهای شیر، شامپو، ظرف کره و ماست، بطری (HDPE (عدد 2 نشانگر پلاستیک فشرده از جنس پلی اتلین –
روغن موتور، کیسههای خرید و زباله، کیسهی داخل جعبههای سریال و بطریهای تمیز کننده ها و شوینده های خانگی از
این جنسند. این پلاستیکها قابل بازیافت به اثاثیه، لوله های زه کشی، خودکار، حصار، میز پیک نیک، خانهی سگ، نیمکت
.و کاشی کف و نیز بطری و ظروف دیگر هستند
است. این (PVC (یا پی وی سی پلی وینیل کلراید (V (عدد 3 داخل مثلث نشان میدهد که جنس پلاستیک وینیل یا وی –
پلاستیک در لولهها، دیوارپوش، تجهیزات پزشکی، روکش سیم، برخی بسته بندی های شفاف مواد غذایی و روغن
پختوپز، بطری شیشه شو، مواد شوینده و شامپو استفاده می شود. این پلاستیک به ندرت قابل بازیافت است. درصد کمی از
.پی وی سی ها قابل بازیافت به کف پوش، سرعتگیر، کابل و چیزهای دیگر هستند
این پلاستیک عموما های خرید، ً است. در کیسه (LDPE (عدد 4 نشان دهندهی پلاستیک پلی اتلین با فشردگی پایین –
به ندرت LDPE. بطریهای له شدنی، فرش، اثاثیه، لباس، کیسههای خشکشویی و کیسههای فریزر و نان استفاده میشوند
.بازیافت میشود
عدد 5 یعنی پلاستیک پلی پروپیلن است. این پلاستیک برای ساخت بطریهای پزشکی، نی، در بطری، بطری کچاپ و –
بطری شربت و برخی ظروف ماست استفاده میشود. پلی پروپیلن به ندرت قابل بازیافت بوده و اگر بازیافت شود، در
.قطعاتی چون سینی، پالت، سطل، شنکش، دوچرخه، برس، جارو، کابل باتری و المپهای چشمک زن به کار میرود
عدد 6 به ما میگوید که پلی استیرن در محصول به کار رفته است. پلی استیرن در بشقابها و فنجانهای یک بار –
بازیافت این پلاستیک دشوار بوده
مصرف، ظرفهای بیرون بر، بستههای تخم مرغ و تخته گوشت استفاده میشود. معمولا
.و در برخی نقاط جهان استفاده از آن ممنوع شده است
در آخر، عدد 7 به معنی استفاده از پلاستیکهای متفرقه است مثل نایلون و پلی کربنات که در محصوالتی چون ظروف –
مواد غذایی، عالئم و نمایشگرها، کامپیوترها و وسایل الکترونیک، دی وی دی، عینک آفتابی و مواد ضد گلوله به کار
میروند. این پلاستیک ها تقریباً هرگز باز

 

پلاستیک ماده ای است که هر روزه همه از آن استفاده میکنیم. نگاهی به اطراف خود بیندازید، دورتان پر از پلاستیک
.است؛ قاب کامپیوتر، زنگ خطر آتش نشانی، وسایل آشپزخانه، وسایل پزشکی و اجزای داخلی خودرو
راههای بسیاری برای تولید محصوالت پلاستیکی وجود دارد اما ریختهگری تزریق پلاستیک یکی از اولین و اصلی ترین روشهایی است که بسیاری از شرکتها انتخاب میکنند. از طرفی چون بیشتر مردم به دنبال پلاستیک هستند، فشار زیادی وجود دار د که هم سازمانهای مصرف کننده هم شرکتهای تولیدکننده تضمین کنند که تمام تالششان را میکنند که مراقب محیط زیست باشند. برای همین موضوع این مقاله، .آلودگی پلاستیک و راه های بازیافت آن است.
آلودگی پلاستیکی چیست؟
گرچه در سالهای اخیر نشریات و مطبوعات در سطح گستر دهای مضرات پلاستیک را بیان کردهاند، ولی حقیقت این است که پلاستیک به خاطر ویژگیهای مطلوبی که دارد، مادهای بسیار مفید برای بشر است. آلودگی پلاستیک عبارت است از جمع شدن محصوالت پلاستیکی مصنوعی در محیط زیست تا حدی که برای حیات وحش و ساکنان آن از جمله انسان ایجاد مشکل کند. از طرفی در سال 1907 اختراع بیک الیت با وارد کردن رزین پلاستیکی مصنوعی در جهان تجارت، انقالبی در دنیای مواد ایجاد کرد و از طرف دیگر، در اواخر قرن بیستم، پلاستیکها به عنوان آالینده های مقاوم محیط زیست شناخته شدند؛ .از کوه اورست گرفته تا کف دریا گاهی حیوانات آنها را به جای غذا خوردهاند، گاهی با بستن سیستم زهکشی در مناطق کم ارتفاع باعث سیل شدهاند یا صرفاً باعث آسیب قابل توجه به زیبایی مناطق مختلف شدهاند. همین موارد باعث شدند که پلاستیک به عنوان آالینده ای کالن دیده شود.

پلاستیکها چه خطراتی برای محیط زیست دارند؟
اولین خطری که میتوان ذکر کرد، تاثیرات سمی آن است. بخش اندکی از پلاستیکی که هر روزه دور میریزیم بازیافت میشود یا به کارخانههای تبدیل زباله میرود. بیشتر آنها در محلهای تخلیه ی زباله میمانند و تجزیهی آنها حدود 1000 سال طول خواهد کشید. در تمام این مدت مواد سمی بالقوه از آنها وارد خاک و آب میشود پژوهشگران آلمانی هشدار دادهاند که نفوذ میکروپلاستیک ها در خاک، رسوبات و آب تازه میتوانند تاثیرات منفی بلند مدت بر اکوسیستم بگذارد. به گفتهی آن ها، آلودگی میکرو پلاستیکی خاک از آلودگی میکرو پلاستیکی دریا بیشتر است (حدود 23
برابر) این پژوهشگران اینطور نتیجه گرفتند که گرچه تحقیقات اندکی در این زمینه انجام شده است، اما نتایج تا به امروز های پلاستیک عمالً تواند باعث شروع هر گونه تاثیر منفی بر محیط نگرانکننده بوده اند. تکه در تمام جهان وجود دارد و می زیست شود طبق این آمار، یک سوم کل زبالههای پلاستیکی سر از خاک و آبهای شیرین در میآورند. بیشتر این پلاستیکها تبدیل به تبدیل به ذراتی کوچکتر از پنج میلیمتر میشوند که به آنها میکرو پلاستیک گفته می شود و میکرو پلاستیک ها هم بعداً ذرات نانو میشوند )که اندازهشان کمتر از 1.0 میکرو متر است(. مشکل اینجاست که این ذرات وارد زنجیرهی غذایی .موجودات زنده میشوند.

آلودگی پلاستیکی آبها و اقیانوسها چیست؟
اما این میکرو پلاستیک ها چگونه وارد آب میشوند؟ یکی از منابع اصلی، لباسهای ما هستند. فیبرهای ریز اکریلیک، +نایلون، اسپندکس و پلی استر هر بار که لباسهایمان را میشوییم میریزند و با آب فاضالب وارد کارخانههای پردازش فاضلاب میشوند یا مستقیم به محیط زیست باز میگردند
طبق تحقیقاتی که تازگی انجام شده، در هر دور که ماشین لباسشویی را روش ن میکنیم، بیش از هفتصد هزار فیبر پلاستیکی میکروپلاستیک می توانند وارد محیط زیست شود. این مسئله هنوز در خصوص شستشوی با دست که در کشورهای در حال توسعه رایجتر است بررسی نشده اما تاثیرات این مدل شستشو نیز میتواند قابل توجه باشد از سوی دیگر، انباشت پلاستیک در اقیانوسها و سواحل تبدیل به بحرانی جهانی شده است. میلیاردها کیلو پلاستیک در اقیانوس ها ریخته میشود که تا سال 2050 ،تمام ماهیهای دریا را به نابودی خواهند کشاند هزاران مرغ دریایی و الک پشت آبی، سیل و دیگر پستانداران دریایی هر ساله بعد از خوردن پلاستیک یا گیر افتادن در آن  از بین میروند. هفتصد گونه ی دریایی که پلاستیک خورده یا در آن گیر افتاده اند، در معرض خطر انقراض قرار دارند انواع زباله های پلاستیکی به صورت تیتروار زباله های پلاستیکی در دو گروه اصلی قرار میگیرند: پلاستیک پیش از استفاده )خرده پلاستیکهای تولید( و پلاستیک پس :از استفاده. این زبالهها عبارتند از
بطریها، ظروف، لولهها و سینی های پلاستیک – فیلم پلاستیکی – پلاستیک های سخت مثل صندوق، لوله و برجستهکاریشده –
(EPS (فومهای پلاستیکی مثل پلی استرن گسترش یافته – پلاستیک های انعطاف پذ یر مثل روکش کابل و تسمه –
انواع پلاستیکها و زمان تجزیه شدن آنها در طبیعت زبالههای پلاستیکی یکی از انواع زباله هایی هستند که مدت زمان طوالنی طول میکشد تا تجزیه شوند. در حالت عادی،  آیتمهای پلاستیکی تا 1000 سال در محل دفن زباله میمانند تا باالخره تجزیه شوند حتی کیسههای پلاستیکی که در زندگی روزمره از آنها استفاده میکنیم، از 10 تا 1000 سال زمان میبرند تا تجزیه شوند و بطری های پلاستیکی 450 سال یا بیشتر زمان الزم دارند تا بالاخره تجزیه شوند کدامیک از انواع پلاستیک قابل بازیافت هستند. پلاستیکی سخت HDPE. قابل بازیافت ترین پلاستیک بوده و ایمنترین شکل پلاستیک محسوب میشود HDPE پلاستیک است که برای ساخن بطری شیر، مواد شوینده و روغن، اسباب بازیها و برخی انواع کیسه های پلاستیکی کاربرد دارد.

میزان تولید پلاستیک در دنیا و ایران چقدر است؟
از آنجا که محصوالت پلاستیکی در زندگی روزمره بسیار کاربرد دارند، طبق برآوردها، هر ساله حدود 300 میلیون تن پلاستیک در جهان تولید میشود که 50 درصد آن یکبار مصرف است؛ این پلاستیکها فقط برای چند دقیقه استفاده می شوند اما دست کم چند صد سال روی زمین میمانند. هر ساله بیش از 8 میلیون تن پلاستیک به اقیانوسها ریخته میشود. سهم .ایران از این میزان، 370 هزار تن تخمین زده شده است.

بیشترین زباله های پلاستیکی در طبیعت شامل چه محصولاتی می شود؟
در پژوهشی که به تازگی انجام شد، ته سیگار که فیلترهای آن حاوی فیبر پلاستیکی باریکی است، رایجترین و بیشترین نوع زبالهی پلاستیکی ای شناخته شد که در طبیعت یافت میشود. بطری نوشیدنیها، در بطری، لفاف مواد غذایی، کیسههای .خوار و بار، در پوش نوشیدنیها، نی و همزن بعد از فیلتر در ردهی بعدی بیشترین زباله های پلاستیکی قرار دارند تاثیر زبالههای پلاستیکی بر سلامت انسان
مشکلات مختلف سلامت انسان مثل تحریک چشم، کم سویی چشم، مشکالت تنفسی، مشکلات کبد، سرطانها، بیماریهای پوستی، مشکلات ریوی، سر درد، سرگیجه، مشکالت تولد و باروری، مشکالت قلبی عروقی، اختلالات ژنی و مشکلات .معده و روده می توانند ناشی از مسمومیت پلاستیک باشند پلاستیک های اقیانوسها هم بر سالمت انسان تاثیر میگذارند. انسان در طول چند دهه میلیاردها تن زباله به اقیانوس ریخته
است. بخش عمدهای از این زبالهها پلاستیکی هستند و باعث مس مومیت ماهی و دیگر موجودات دریایی میشوند. در نتیجه این سموم از پلاستیک وارد زنجیره غذایی انسان شده و سالمت او را به خطر میاندازند.

آیا پلاستیک ها میتوانند برای محیط زیست فوایدی هم داشته باشند؟
همانطور که گفته شد، پلاستیک موضوع بحث های عمومی گستردهای ش ده است. بیشترین بحثها پیرامون خطرات پلاستیک
برای محیط زیست بوده در حالی که پلاستیک، برای محیط زیست فواید بسیاری نیز دارد. به عنوان مثال، خیار اگر با  پلاستیک بسته بندی شود، تا دو هفته دوام می آورد؛ اما بدون آن ظرف سه روز خراب و پلاسیده میشود درست است که بیشتر متخصصان صنعت بسته بندی از رویکرد غرضورزانهای که انگشتهای اتهام را به سمت پلاستیک نشانه گرفتهاند ناراحت هستند، اما حقیقت این است که در بسیاری موارد، پلاستیک شکست ناپذیر بوده و حتی در مقایسه با  یگر مواد بسته بندی، انتخابی ضروری است استفاده از پلاستیک برای بسته بندی باعث حفظ بهتر بسیاری از مواد غذایی و جلوگیری از خراب و دور ریخته شدن آنها میشود. اتالف مواد غذایی نیز مشکلی جهانی است و اگر پلاستیک درست برای بسته بندی انتخاب شود، تا حد زیادی میتوان از هدر رفتن آن جلوگیری کرد علی رغم تبلیغاتی که علیه پلاستیک میشود، این ماده چند کاره بوده و برعکس باور عموم، اغلب در مقایسه با راه حلهای بسته بندی دیگر، بیشتر دوست محیط زیست است. به عنوان مثال، شیشه هم تقریبا شود. اما نباید فراموش ً هرگز تجزیه نمیکرد که استفاده از پلاستیک و بازیافت آن باید به درستی انجام شود.

زباله های پلاستیکی بازیافت شده چه مصارفی دارند؟
پلاستیک ها وقتی بازیافت میشوند برای تولید اقالم پلاستیکی جدید استفاده میشوند. به عنوان مثال برای تولید بطری ها و
ظروف جدید، وسایل پلاستیکی، میز پیک نیک، وسایل و اثاثیه ی چمن، تجهیزات ز مین بازی، سطلهای بازیافت و غیره
.کاربرد دارند کیسههای پلاستیکی که موقع خرید از سوپر مارکتها میگیریم نیز میتوانند بازیافت و تبدیل به کیسه های خرید جدید شوند
.و دوباره و دوباره بازیافت شوند معمولا بطریهای پلاستیکی وقتی بازیافت می شوند، به ندرت دوباره تبدیل به بطری پلاستیکی می شوند. این بطری برای با مشارکت هم Emeco ساخت قطعات خودرو، لباس، خودکار و غیره به کار میروند. کوکا کوال و شرکت مبل سازی تصمیم به تولید صندلی ناوی 111 از بطری های بازیافتی گرفتند. بعد از پنج سال، با این صندلی بیش از 15 میلیون بطری .پلاستیکی از محلهای دفن زباله جمع شد بازیافت پلاستیک فواید دیگری هم دارد. وقتی برای تولید محصوالت جدید پلاستیکی از پلاستیکهای بازیافتی استفاده میکنیم، فقط در مصرف مواد صرفه جویی نمیشود بلکه انرژی مصرفی نیز تا 66 درصد کاهش مییابد. برای هر یک تن .پالس تیکی که بازیافت می کنیم، 1000 تا 2000 گالن بنزین صرفه جویی میشود جدیدترین شیوههای بازیافت محصوالت پلاستیکی بازیافت پلاستیک تالشی است که دائما شود. این فرآیند درگیر محدودیتهای ناشی از تنوع زیاد ًمتوقف و شروع پلاستیک ها، آلودگی زبالهها و فرایندهای مس تلزم انرژی زیاد میشود. بازیافت میتواند از لحاظ اقتصادی بحث برانگیز .باشد برآورد میشود که 9 درصد از پلاستیکی که تا کنون تولید شده، بازیافت شده است. اما با فرایند شیمیایی جدیدی که میراندا .وانگ کانادایی و شرکت او، بیو کالکشن، پیدا کردهاند، این مسئله تغییر خواهد کرد ماموریت بیو کالکشن این است که پلاستیک را بینهایت بازیافت پذیر بسازد. در چند دههی گذشته، این تنها گام بزرگی بوده .که برای بازیافت نوآورانه ی پلاستیک انجام شده است
در حال حاضر از دو روش برای بازیافت پلاستیک استفاده میشود. در روش اول پلاستیکهایی مثل بطری آب شسته و تمیز باشد
.خرد یا رنده میشوند، بعد ذوب و دوباره ساخته میشود. این فرایند خیلی محدود است چون پلاستیک باید حتماً راه دیگر که برای پلاستیک های کثیف تر و آلوده استفاده می شود تف کافت یا پیرولیسیس است. در این روش با حرارت شدید پلاستیک شکسته میشود تا به عنوان نفت و برای انرژی مورد استفاده قرار گیرد. شاید محصول بازیافت شود اما اقتصادی .نیست
معنای انواع عالئم بازیافت روی محصوالت پلاستیکی  مجموعه عالئم بازیافت روی محصوالت پلاستیکی، مثلثی با اعداد 1 تا 7 داخل آن، میتوانند به شما بگویند آن محصول از .چه نوع پلاستیکی ساخته شده و آیا قابل بازیافت است یا نه PETE یا PET عدد 1 داخل مثلث نشان میدهد که جنس پلاستیک پلی اتیلن ترفتاالت است که مخفف آن به صورت –
شود. این عالمت معموالً های غیر الکلی و آب، سس ساالد، کرهی بادام زمینی و ظرف استفاده می روی بطری نوشیدنی
.روغنهای گیاهی و بطری دهان شویه دیده میشود
را میتوان بازیافت کرده و از آن ظرف، تسمههای پالت، قاب بندی، فرش و فیبرهای لباس و مواد پر PET بطریهای
.کننده ی مبلمان و کیسه های خواب جدیدی ساخت
است. بطریهای شیر، شامپو، ظرف کره و ماست، بطری (HDPE (عدد 2 نشانگر پلاستیک فشرده از جنس پلی اتلین –
روغن موتور، کیسههای خرید و زباله، کیسهی داخل جعبههای سریال و بطریهای تمیز کننده ها و شوینده های خانگی از
این جنسند. این پلاستیکها قابل بازیافت به اثاثیه، لوله های زه کشی، خودکار، حصار، میز پیک نیک، خانهی سگ، نیمکت
.و کاشی کف و نیز بطری و ظروف دیگر هستند
است. این (PVC (یا پی وی سی پلی وینیل کلراید (V (عدد 3 داخل مثلث نشان میدهد که جنس پلاستیک وینیل یا وی –
پلاستیک در لولهها، دیوارپوش، تجهیزات پزشکی، روکش سیم، برخی بسته بندی های شفاف مواد غذایی و روغن
پختوپز، بطری شیشه شو، مواد شوینده و شامپو استفاده می شود. این پلاستیک به ندرت قابل بازیافت است. درصد کمی از
.پی وی سی ها قابل بازیافت به کف پوش، سرعتگیر، کابل و چیزهای دیگر هستند
این پلاستیک عموما های خرید، ً است. در کیسه (LDPE (عدد 4 نشان دهندهی پلاستیک پلی اتلین با فشردگی پایین –
به ندرت LDPE. بطریهای له شدنی، فرش، اثاثیه، لباس، کیسههای خشکشویی و کیسههای فریزر و نان استفاده میشوند بازیافت میشود
عدد 5 یعنی پلاستیک پلی پروپیلن است. این پلاستیک برای ساخت بطریهای پزشکی، نی، در بطری، بطری کچاپ و –
بطری شربت و برخی ظروف ماست استفاده میشود. پلی پروپیلن به ندرت قابل بازیافت بوده و اگر بازیافت شود، در
.قطعاتی چون سینی، پالت، سطل، شنکش، دوچرخه، برس، جارو، کابل باتری و المپهای چشمک زن به کار میرود
عدد 6 به ما میگوید که پلی استیرن در محصول به کار رفته است. پلی استیرن در بشقابها و فنجانهای یک بار مصرف بازیافت این پلاستیک دشوار بوده، ظرفهای بیرون بر، بستههای تخم مرغ و تخته گوشت استفاده میشود. معمولا و در برخی نقاط جهان استفاده از آن ممنوع شده است
در آخر، عدد 7 به معنی استفاده از پلاستیکهای متفرقه است مثل نایلون و پلی کربنات که در محصوالتی چون ظروف –
مواد غذایی، عالئم و نمایشگرها، کامپیوترها و وسایل الکترونیک، دی وی دی، عینک آفتابی و مواد ضد گلوله به کار
میروند.

 

فرض کنیم ایده ی ساخت یک محصول پالستیکی دارید و تمام کارهای اولیه ی تولید را انجام داده اید. حاال وقت پرداختن به
رنگ است، چون با رنگ میتوانید به قطعه ی تولیدی خود جان ببخشید. به نظرتان کار ساده ای میرسد، نه؟ اما حقیقت این
است که آنقدرها هم ساده نیست. چند نکته هست که باید در مورد ترکیب رنگ ها در تزریق پالستیک بدانید وگرنه این
.امکان وجود دارد که نتیجه ی کار برایتان نا امید کننده باشد
اگر اطالعات الزم در مورد چگونگی اضافه کردن رنگ در تزریق پالستیک و ترکیب رنگ ها داش ته باشید، هم در وقت و
.پول صرفه جویی میکنید، هم وقتی محصولتان تولید شد، نا امید و سرخورده نمیشوید
راه های آماده کردن رنگ برای تزریق پالستیک
:قبل از اینکه به چگونگی اضافه کردن رنگ در تزریق پالستیک فکر کنید، باید رنگ را به روش های زیر آماده کنید
رنگ های تر کیبی
اولین روش آماده سازی رنگ، رنگ های ترکیبی نام دارد که به آن پیش ترکیب هم میگویند. رنگهای ترکیبی را تامین کننده
ی رزین میسازد. روش کار به این صورت است که پیگمنت ها و مواد خام با هم ترکیب میشوند تا حبه ها یا ساچمه های
.پالستیکی رنگی تولید شوند
این ساچمه ها آماده اند و میتوان آنها را به قالب تزریق کرد. تولیدکنندگان میتوانند رنگ های متداول را به سرعت بسازند و
حتی ممکن است که آن را در انبار داشته باشند. اگر رنگی سفارشی در نظر دارید، میتوانید به تامین کننده ی رزین سفارش
دهید، اما معموالً تنی داشته باشید وگرنه برای مقادیر کم از لحاظ قیمتی برایتان به صرفه نخواهد باید حداقل سفارشی یک
.بود
مستربچ
مستربچ عبارت است از ترکیب یک نوع پودر و یک ماده ترموپالستیک. رنگ های مستربچ را نیز تامین کنندهی رزین
میسازد. مستربچ را میتوان به رنگهای استاندارد یا سفارشی تهیه کرد، اما این حبه ها یا ساچمه های پالستیکی پیگمنت های
.سنگینی دارند، 50 درصد رنگ و 50 درصد رزین
مستربچ به همان شکل موجود قابل اضافه کردن به تزریق پالستیک نیستند، بلکه باید با پالستیک رنگنشده ترکیب شود تا
به نسبت 2 درصد رنگ در مقابل کل حجم برسد. برای حداقل سفارش یک تن، این مستربچ 20 تن پالستیک قابل ریخته
.گری میشود؛ بنابراین فقط زمانی منطقی است که قصد داشته باشید قطعه ی نهایی را در مقادیر خیلی زیاد تولید کنید
رنگ آمیزی حالل
در این روش یک روغن پیگمنتی یا رنگی با یک حالل ترکیب میشود. این حالل قبل از تزریق به طور کامل روی حبه های
.بدون رنگ پاشیده میشود. در این روش، نسبت رنگ به پالستیک چندان قابل کنترل نیست
ترکیب پیگمنت خشک
با حبههای پالستیک ترکیب میشود. نسبت ترکیب
روش آخر ساده است. در این روش پودر رنگ یا پیگمنت خشک مستقیماً
باید 2 درصد رنگ به کل حجم باشد. حبه های پالستیک باید قبل از افزودن پیگمنتها خشک باشند. این ترکیب کردن نیز
تقریبی است. بیشتر رنگ های خشک به حبه های پالستیک می چسبند )این همان چیزی است که شما میخواهید( اما مقداری
.نیز به دیواره های ظرف و لوله های مربوط خواهند چسبید، بنابراین از غلظت رنگ کاسته خواهد شد
وقتی ترکیب از ظرف خارج شود، رطوبت هوا نیز جذب آن خواهد شد. با همه ی این توضیحات، برای حجم های کوچک
از یک رنگ سفارشی، این شیوه به صرفه است. اما این را نیز در نظر بگیرید که متغیرهای زیادی میتوانند باعث شوند که
.دقیقا بینید به سودی که میکنید میارزد یا نه ً رنگ مورد نظر خود را نگیرید؛ باید ب
تغییر رنگ
یکی از مشکالتی که میتوان انتظار داشت در مبحث رنگ در تزریق پالستیک پیش آید، به دست نیامدن رنگ مورد نظر یا
.تغییر رنگ است. در تغییر رنگ، رنگ قطعه در کلیه سطح ها یکنواخت نبوده یا با رنگ نمونه های اولیه منطبق نیست
:تغییر رنگ به دالیل مختلفی ممکن است رخ دهد
.رنگ به صورت مناسب ترکیب نشده است –
.جنس رنگ با جنس مواد اولیه ی مورد استفاده سازگار نباشد –
.به سیلندر، حرارت بیش از حد وارد شده است –
.فشار وارد شده در حین فرایند تزریق بیش از حد بوده که خود این فشار باعث ایجاد حرارت بیشتر شده است –
.هوا به دام افتاده و نتوانسته خارج شود –
:برای اینکه رنگ دلخواهتان را به دست آورید و تغییر رنگ کارتان را خراب نکند، موارد زیر را رعایت کنید
.مواد در بخش ترکیب رنگ به صورت صحیح و با دقت ترکیب شوند. توصیه میشود از میکسر استفاده کنید –
.به دمای المنت های سیلندر توجه کنید و در صورت لزوم آن را کاهش دهید –
.به دمای المنت نازل دقت کنید و در صورت لزوم آن را کاهش دهید –
.قالب را به دستگاهی با ظرفیت تزریق پایینتر منتقل کنید –
.فشار تزریق را کاهش دهید. همچنین فشار نگهداری و بارگیری را کم کنید –
.شیارهای خروج هوا را تمیز کنید و اگر شیار وجود ندارد، شیار ایجاد کنید –

plastic (تزریق پالستیک :تمام دغدغه ی ما در تدوین این مقاله جواب این پرسش بوده
کار میکند؟ درآمد آن چقدر است؟ برای دستیابی به آن از کجا شروع کنیم؟ پس اگر این سواالت ذهن شما را نیز درگیر
!کرده تا انتهای مطلب همراه ما باشید تا پاسخ خود را بیابید
تاریخچه تزریق پالستیک
تزریق پالستیک برای اولین بار در سال ۱۸۶۷ میالدی انجام شد. این روش برای ساخت توپ بازی بیلیارد مورد استفاده
سلولوئید را به درون قالبی تزریق کرد و در نتیجه شکل مورد H.W John قرار گرفت. به این صورت که شخصی به نام
.نظرش را با موفقیت استخراج کرد
این روش با نام تزریق پالستیک شناخته شد. تقریبا ۵ سال بعد اولین دستگاه برای تزریق پالستیک توسط همین شخص و
.برادر وی ابداع شد
البته این دستگاه بسیار ساده و ابتدایی بود و هیچ شباهتی به دستگاه های پیچیده و پیشرفته ی امروزی نداشت. اما امروزه
.وسیلههای بسیار ظریف و متنوعی را به کمک دستگاه های تزریق پالستیک تولید می کنند
پیک اصلی برای رشد در صنعت تزریق پالستیک مربوط به دهه ی ۴۰ بود. در آن تاریخ که با جنگ جهانی مصادف شده
توانست دستگاهی برای ساخت وسیلههای مارپیچ و پیچیده را به صورت تزریق Hendry Jim بود شخصی به نام
.پالستیک اختراع کند. از این اختراع به بعد پیشرفتهای حاصل بسیار سریعتر بودند
طرز کار تزریق پالستیک
اصلیترین مزیتهایی که دستگاه های تزریق پالستیک دارند این است که در زمان بسیار کم میتواند قطعههای ظریف و با
کیفیتی در اشکال مختلف تولید کند. البته این سرعت عمل باال به منزله آسان بودن یا بیاهمیت بودن کار نیست. بلکه برای به
.دست آوردن نتیجه مطلوب رعایت تمامی نکات کلیدی کار الزامی است
همچنین برای انجام تک تک این مراحل احتیاج به تخصص و مهارت باال وجود دارد. طرز کار تزریق پالستیک را میتوان
:به ۴ بخش مجزا تقسیمبندی کرد. هر یک از این چهار مرحله به ترتیب عبارتند از
آمادهسازی دستگاه •
قبل از هر کاری باید قالبهای دستگاه را با دقت بسیار باال آماده کرد. در این مرحله دقت عمل و چفت شدن دقیق اجزای
.قالب به هم اهمیت بسیار باالیی دارد. معموال قالب از دو قسمت متحرک و ثابت تشکیل میشود
.در صورتی که اجزای قالب به خوبی بر روی هم چفت نشوند ایرادهای اساسی در محصول تولید شده نهایی دیده خواهد شد
از این رو داشتن دقت باال در تمامی مراحل الزامی است. با توجه به شکلی که قرار است تولید شود قالبهای مختلفی استفاده
.میشود. در واقع این قالب همان پایههای تولید شکل مورد نظر است
تغذیه قالب •
تغذیه قالب به معنای وارد کردن مواد مورد استفادهی پالستیکی به درون قالب است. این مرحله به اصطالح تزریق نامیده
.میشود
به این صورت که پالستیک مد نظر وارد دستگاه می شود. یعنی عمل تزریق پالستیک به درون قالب برای ساخت قطعه
.مورد نظر در این مرحله انجام میشود
سپس به کمک نیروی فشاری و دمای ایجاد شده پالستیک ذوب می شود و در قالب شکل میگیرد. این مرحله به تخصص و
.مهارت باالیی احتیاج دارد و به نوعی اصلیترین مرحله است. در نهایت پالستیک نرم شده شکل قالب را به خود میگیرد
کاهش دما •
مرحله سوم در تزریق پالستیک مرحلهی کاهش دما است. به این مرحله اصطالحا خنک¬کاری نیز گفته میشود. به این
صورت که پالستیکی که به صورت ماده اولیه وارد قالب شده بود و تحت تاثیر گر ما شکل گرفته بود باید به صورت آهسته
.خنک شود. در نتیجه پالستیک تزریق شده شکل ثابتی را پیدا خواهد کرد
برای اینکه قطعه مورد نظر با ابعاد مد نظر شما تفاوتی نداشته باشد باید تلورانس ابعادی در نظر گرفته شود. همچنین باید
دقت کرد تا فرآیند خنک شدن کامال اصولی باشد. چرا که سرعت بسیار باال و یا بسیار پایین در سرد کردن قطعه تاثیر
.مستقیمی بر روی شکل نهایی و کیفیت آن خواهد گذاشت
مرحله نهایی •
مرحلهی نهایی همان مرحلهای است که در آن قطعهی مد نظر، تولید شده است و به عنوان قطعهی خروجی در اختیار
اپراتور قرار میگیرد. باید تمامی نکات الزم با دقت کافی انجام شود، چرا که خروج زود هنگام قطعه از قالب میتواند
.باعث خراب شدن آن شود
لذا توصیه می شود تا در انجام این مرحله عجله نشود. قبل از هرچیزی باید از خنک شدن کامل قطعه پالستیکی اطمینان
.حاصل کنید. زیرا جسم ساخته شده به کمک فشار اعمالی باالیی قرار است خارج شود
در نتیجه هر گونه نرمی ناشی از حرارت میتواند محصول نهایی را خراب کند. بالفاصله بعد از اتمام این چهار مرحله
.میتوان اقدام به شروع مرحلهی بعدی برای ساخت و تزریق پالستیک کرد
پولیش، پرداخت و پست پروسس
قالبهای متنوعی امروزه برای هدف تزریق پالستیک استفاده میشوند. این قالبها با توجه به پیشرفتهایی که در حوزهی
تزریق پالستیک به وجود آمده است میتوانند اشکال پیچیده و یا ظریفی داشته باشند. چرا که با این روش تولید انواع قطعات
.با اشکال مختلف امکانپذیر خواهد بود
تولید میشوند. جنس آنها نیز عموما آلومینیومی و یا استیل است. پست CNC در حالت کلی اکثر این قالبها با دستگاه
جهت ساخت قالب اعمال CNC پروسس نوعی برنامهی کامپیوتری است که توسط آن میتوان هر نوع کدی را به دستگاه
.کرد
البته هر چهقدر هم که این کدها دقیق باشند باز هم بعد از تزریق پالستیک قطعه نهایی احتیاج به پولیش و پرداخت جزئی
برای حذف ایرادهای کوچک خواهد داشت. در زیر سعی کردهایم تا یک سری از رایجترین راهکارهای پولیش، پرداخت و
:پس از تولید را گردآوری کنیم
روشها موارد کاربردی
ساده از این روش معموال برای کارهای ضخیم یا غیر ظریف استفاده میکنند. چرا که احتمال ایجاد شیارهای ناشی از
.ماشینکاری وجود دارد
نرم شده در این کار خطوط احتمالی ناشی از ماشین کاری به کمک سمبادهزنی حذف شده است. اما باز هم دیده شدن خطهای
.ناشی از سمباده وجود دارد
پولیش در این مرحله با انجام پولیش به کمک سوسپانسیون الماس خطهای ناشی از سمباده حذف میشود. به صورتی که
.میتوان قالبی با سطح بسیار صاف ایجاد کرد
سند بالست اگر قصد دارید تا یک محصول کامال بی¬عیب و نقص داشته باشید سندبالست را پیشنهاد میدهیم. در این
.مرحله سطح فوقالعاده صاف و آینه ای ایجاد خواهد شد
مواد اولیه تزریق پالستیک
از جمله اصلیترین مزیتی که روش تزریق پالستیک دارد این است که میتوان از مواد اولیه ی زیادی برای این منظور
استفاده کرد. تقریبا می توان گفت تمامی مواد که در زیرمجموعه ترموپالستیک ها هستند را میتوان برای این هدف استفاده
.کرد. از جمله رایجترین مواد اولیه تزریق پالستیک را در ادامه جمعآوری کردهایم
• ABS
ها یکی از رایجترین ترموپالستیکها هستند. آنچه باعث شده است تا مهندسان این مواد را انتخاب کنند، مقاومت و ABS
.هزینه زیادی ندارد ABS استحکام باالی قطعاتی هستند که توسط آن ها تولید می شوند. همچنین تهیه ی
.اگر قرار است قطعه تولید شده در معر ض انواع حاللها قرار بگیرد، استفاده از این ترموپالستیک ها پیشنهاد نمیشود
• Nylon
ها برای ساخت چرخدندهها و وسایل مربوط به اتومبیل ها استفاده میشوند. این مواد مزیتهای Nylon در بازار امروزی
.بسیار زیادی از جمله استحکام و مقاومت شیمیایی باال دارند. همچنین در برابر رطوبت قدرت جذب بسیار خوبی دارند
• HDPE
هستند. این مواد با توجه به HDPE یکی دیگر از ترموپالستیک هایی که در تزریق پالستیک استفاده میشوند مواد
ویژگیهایی مثل توانایی در ساخت قطعات ظریف و مقاومت باال در برابر ضربه که دارند در حوزهی ساخت قطعات
.نسبت داد استحکام پایین آنها است HDPE پزشکی و محصوالت مصرفی استفاده میشوند. تنها ایرادی که میتوان به
• DELRIN
است. انجام تزریق پالستیک توسط این مواد کمی دشوار است. زیرا DELRIN از جمله دیگر مواد اولیه تزریق پالستیک
احتمال زیادی برای تاب برداشتن در حین تزریق دارند. اما از طرفی دیگر آنچه باعث محبوبیت این مواد شده است استحکام
.، سختی باال و ویژگی خود روان کنندگی آن است
• POLYCARBONATE
ها تولید می شوند. عیب POLYCARBONATE معموال چراغ خودروها و بسیاری از محصوالت مصرفی با استفاده از
این مواد در قابلیت ترک برداشتن آنها در اثر فشار یا ضربه است. اما مزیتهایی مثل مقاومت در برابر ضربه و گرما
.آنها را محبوب کرده است
• ABS/PC
است. این ترکیب در POLYCARBONATE و ABS یکی دیگر از مواد اولیه تزریق پالستیک ترکیبی از دو ماده
برابر ضربه و گرما مقاومت باالیی دارد. همچنین دار ای سختی باالیی هستند. تنها ایراد اصلی این مواد آسیب پذیری آنها در
.برابر حاللها است
• PEI
یکی از بهترین و با کیفیتترین مواد مورد استفاده در روش تزریق پالستیک میباشند. اما هزینه ی بسیار باالیی که PEI
ساخته میشوند طول PEI دارند کمی مشکل ساز است. این مواد در برابر آتش و گرما بسیار مقاوماند. قطعاتی که از جنس
.عمر بسیار باالیی خواهند داشت
• PEEK
این مواد خواص مکانیکی و مقاوت در برابر مواد شیمیایی بسیار باالیی دارند. همچنین قطعات ساخته شده در این روش
.طول عمر زیادی دارند. تنها ایراد این مواد در هزینهی بسیار باالی آنها است
• Polystyrene
تهیه این مواد اولیه هزینه بسیار کمی دارند. مسلما کیفیت و خواص مکانیکی بسیار پایینی نیز دارند. از این رو بیشتر برای
.مصارف غیر حرفهای استفاده میشوند
• Polypropylene
این مواد یکی از بد قلق ترین مواد اولیه تزریق پالستیک به حس اب میآیند. چرا که خطای باالیی در حین ساخت خواهند
.داشت. ولی از طرفی دیگر مقاومت شیمیایی و رطوبتی خوبی از خود نشان میدهند
محاسبه هزینه تزریق پالستیک
برای محاسبه تزریق پالستیک فاکتورهای زیادی وجود دارد. از جمله این فاکتورها در نظر گرفتن هزینهی مواد اولیه،
هزینهی ماشین کاری و مدت زمانی است که باید صرف عملیات ساخت شود. منظور از ماشین کاری هزینهای است که
.قرار است صرف ساخت قالب شود
زیرا هر قالب برای جسم خاصی با ابعاد و اشکال مختلفی تولید میشود. هزینهای که صرف تولید قالب میشود با تعداد
.قطعههایی که قرار است تولید شود رابطهی عکس دارد
با توجه به موارد گفته شده می توان فرمولی به شکل زیر ارائه داد: هزینه نهایی تزریق پالستیک = هزینه مواد اولیه )نوع
مواد و حجم مواد مصرفی( + هزینه ساخت قالب + هزینه زمان اختصاص داده شده به کار با توجه به نیروی انسانی یا
ماشینی
اصول طراحی قالب تزریق پالستیک
یکی از واجبات هر کاری رعایت اصول آن است. از آنجایی که پایهی انجام تزریق پالستیک بدون عیب و نقص، طراحی
.یک قالب بدون ایراد است. بنابراین باید یک سری اصول اولیه و مهم رعایت شوند
در نتیجه در ادامه قصد داریم تا اصول طر احی قالب تزریق پالستیک را به صورت کامال خالصه مورد بررسی قرار
دهیم. چرا که برای طراحی صحیح شکل قالب با توجه به قطعهای که قرار است تولید شود، باید موارد زیادی را در نظر
:گرفت. این موارد عبارتند از
در نظر گرفتن نوع دستگاه تزریق پالستیک •
معموال دستگاه های تزریق پالستیک در دو دستهی افقی و عمودی قرار میگیرند. از این رو توجه کردن به این موضوع در
.حین طراحی قالب اهمیت باالیی دارد. چرا که میتواند نوع طراحی را تا حد زیادی تحت تاثیر قرار دهد
در نظر گرفتن محل قالب گیری و تزریق دستگاه •
اینکه قالب قرار است در چه محلی از دستگاه قرار بگیرد و یا تزریق قرار است به چه صورتی و از چه سمتی انجام شود
.تاثیر بسیار باالیی بر طراحی قالب دارد که نباید این موضوع نادیده گرفته شود
در نظر گرفتن نوع انتقال مواد •
معموال دستگاه تزریق پالستیک به دو صورت مارپیچی و یا پیستونی مواد را به درون قالب منتقل میکند. از این رو در
.نظر گرفتن این پارامتر نیز اهمیت باالیی در اصول طراحی قالب تزریق پالستیک دارد
در نظر گرفتن نوع حرکت صفحه متحرک دستگاه •
نکته مهم دیگر در نظر گرفتن نوع حرکت صفحه متحرک دستگاه است. به این صورت که دستگاه تزریق پالستیک به دو
.صورت جکی و یا بازویی حرکت میکنند که در حین طراحی قالب باید در نظر گرفت
سرمایه ی الزم برای شروع کار تزریق پالستیک
یکی از اصلیترین معیارها برای شروع هر کاری برآورد سرمایهی الزم است. سرمایهی الزم برای شروع کار تزریق
پالستیک نیز به پارامترهای مختلفی بستگی دارد. اصلیترین هزینه در این کار مربوط به خرید دستگاه تزریق پالستیک
.است
ارزانترین دستگاه موجود در بازار قیمتی در حدود ۵۰ میلیون تومان دارد. بعد از آن نوبت به رهن و یا اجاره و اخذ
.امتیازات الزم برای شروع کار میرسد که حداقل هزینه برای این بخش چیزی در حدود ۲۰ میلیون تومان است
تهیه قالب نیز از بایدهای کار است و با توجه به قطعه ای که قصد تولید را دارید تغییر میکند. حداقل هزینه برای این کار
حدود ۳ میلیون تومان است. مواد اولیه استفاده شده نیز با توجه به خواصی که انتظار دارید انتخاب میشوند. چرا که اگر
هدف ساخت قطعهای با استحکام باال باشد،
مواد اولیه ی متفاوتی را نسبت به قطعهای خواهد داشت که ویژگی دیگری را از آن انتظار دارید. در هر صورت
.است که قیمت آن به ازای هر یک کیلو ۴ هزار تومان است polyethylene ارزانترین مادهی اولیه مربوط به
جمع تمامی این هزینه های گفته شده چیزی در حدود ۸۰ میلیون تومان است. البته فراموش نکنید که این رقم با در نظر
.گرفتن حداقل قیمتها محاسبه شد و با توجه به شرایط میتواند بیشتر از این نیز باشد
دستگاه تزریق پالستیک
تا این قسمت در مورد تمامی موضوعات مختلف در مورد روش تزریق پالستیک صحبت کردیم. اما تمامی این کار ها در
صورتی امکانپذیر خواهند بود که به یک دستگاه تزریق پالستیک دسترسی داشته باشیم. در حقیقت اصول و پایه تمامی این
.مراحل دستگاه مخصوص این کار است
دستگاه تزریق پالستیک از دو قسمت اصلی تزریق و قالبگیری تشکیل شده است. به این صورت که هر یک از این دو
قسمت خود از چندین جز تشکیل میشوند. اصلی ترین اجزای بخش تزریق عبارتند از: قسمت مارپیچی، نازل، بخش
.ورودی مواد اولیه، حرارت دهی و گرم کردن مواد اولیه
قالب گیری نیز به بخشی گفته می شود که مواد اولیه در آن شکل نهایی را به خود می گیرند و سپس طبق شرایط خاص
خنک شده و از قالب خارج میشوند. این دستگاه در حین سادگی دارای برخی اجزای حساس میباشد که باید طبق اصول و
.شرایط خاص کار کنند
به عنوان مثال تنظیم دما برای گرم کردن، ذوب کردن پالستیک و سپس ریتم سرد شدن آن باید با دقت باالیی توسط تنطیمات
.دقیق دستگاه انجام شود. پس در واقع دستگاه تزریق پالستیک اساس کار برای انجام تزریق و ایجاد یک قطعهی نهایی است
درآمد حاصل از تزریق پالستیک
از آنجا که تزریق پالستیک صنعتی نوپا است و در شیوههای جدید آن کمتر به محیط زیست آسیب وارد میشود، روز به
.روز بازار کار آن رشد میکند. در حال حاضر درآمد متوسطهی حاصل از تزریق پالستیک ماهانه … تومان است
آیا میتوان تزریق پالستیک را در منزل انجام داد؟
اگر بخواهید این سوال را در یک کلمه جواب بدهیم، جواب آن بله است. ولی شرایط خاصی را طلب میکند. برای اطالع از
جزئیات این کار به مقالهی دیگر ما، »ساخت قالب پالستیک در منزل« که برگرفته از کتاب اسرار ساخت دستگاه ریخته
.گری تزریق پالستیک است، مراجعه کنید
خدمات تزریق پالستیک گروه صنعتی هادی پالستیک
شرکت هادی پالستیک در سال … با انجام پروژههای مربوط به تزریق پالستیک آغاز به کار کرد. هم اکنون گروه صنعتی
هادی پالستیک با دارا بودن … سابقه در ارائهی خدمات تزریق پالستیک به مشتریان خود، به عنوان یکی از برترین
.کشورها در این زمینه محسوب میشود
هادی پالستیک خدمات تزریق پالستیک خود را با بهره گیری از حرفهای ترین افراد در این حیط انجام میدهد؛ گرچه باید
بیان شود که کیفیت متفاوت محصوالت این گروه نسبت به سایر محصوالت موجود در بازار عالوه بر متخصصان خود، به
.علت بهرهمندی از دستگاههای به روزی همچون ….، …. و …. نیز بوده است
از آنجا که هادی پالستیک از مدیریتی قوی و پیشرو برخوردار است؛ همواره در حیطهی خدمات تزریق و سایر خدمات
.وابسته پیشرفت داشته و از این به بعد نیز همین روند را با جرأت و توانمندی بیشتر ادامه خواهد داد
.خدمات تزریق پالستیک گروه هادی پالستیک قابل ارائه به کلیه ی شرکتها، سازمانها، کارخانهها و افراد میباشد
مدیریت گروه صنعتی هادی پالستیک همواره از شنیدن دیدگاه ها و ایده های شما استقبال خواهد کرد و این نه فقط به علت
.تمایل به پیشرفت گروه بلکه جهت پیشرفت کل صنعت تزریق پالستیک و اقتصاد کشورمان است
.ما همواره به شما باالترین کیفیتی و به روز ترین روشها را در خدمات تزریق پالستیک عرضه خواهیم کرد

اکسترودر ماشینی است که به مواد پلیمری ) گرانول ( , نیروی حرکتی و حرارتی وارد ساخته تا
با فشار در انتهای دستگاه از میان یک قالب عبور نموده و محصولی خمیری و یا نواری شکل با
سطح مقطع خاص تولید نماید. اکسترودرها با کاربردهای متنوع بطور گسترده در صنایع پلیمری
مورد استفاده قرار میگیرند. به زبان ساده اکسترودرها همانند چرخگوشت عمل مینمایند مواد
اولیه به صورت گرانول وارد آنها میشود و در حین مخلوط نمودن , مواد اولیه را طبق استاندارد
حرارت میدهد تا در بخش خروجی مواد به صورت خمیر درآیند و آماده قالب گیری باشند.
در خطوط تولید لوله پلی اتیلن ، ماشینهای اکسترودر برای شکل دهی اولیه پلیمرها جهت
عملیات بعدی و نیز برای شکل دادن به محصوالت نهائی مورد استفاده قرار میگیرند.
کلیه این کاربردها باعث میشوند که نیازهای عملی هر کاربرد خاص در اکسترودر طراحی شود
و طیف گستردهی طرحهای موجود ماشینهای اکسترودر نیز منعکس کننده همین مطلب است.
در کارخانه پارس اتیلن کیش جهت تولید لولههای پلی اتیلن از
اکسترودرهای Battenfeld و Cincinati Battenfeld استفاده می گردد. بر روی مارپیچ
مناطقی جهت هدایت خوراک ورودی ) مواد اولیه ( به داخل سیلندر جهت فشرده سازی و تهیه
مذاب یکنواخت و پمپاژ مذاب به داخل دای هد )Die )تعبیه شده است. انرژی گرمایی جهت مذاب
نمودن مواد از طریق چرخش مارپیچ )تنشهای وارده از مارپیچ به مواد اولیه( و المنتهای حرارتی
تأمین می
ً
اطراف سیلندر، تواما شود و جهت کنترل آن از فنهای مخصوص در اطراف المنتها
استفاده شده است.
فرآیند تولید لولههای پلی اتیلن ) لوله تکجداره و لوله دوجداره کاروگیت ( به روش اکستروژن
میباشد که مواد اولیه به صورت گرانول به داخل دستگاه اکسترودر وارد شده و در اثر حرارت ذوب
میشود. سپس مواد ذوب شده به وسیله ماردون )میله مارپیچ( به جلو رانده میشود و پس از
خروج از اکسترودر وارد قالب )Head Die )میشود .
اکسترودر در خط تولید لوله پلی اتیلن
خط تولید لوله پلی اتیلن تکجداره داراری یک اکسترودر اصلی میباشد و برخی از خطوط
داراری یک کواکسترودر ) اکسترودر کوچک ( میباشند. کاربرد کواکسترودر برای تزریق مواد اولیه
رنگی و درج خطهای نشانگر رنگی روی لوله های پلی اتیلنی است. خط تولید لوله دوجداره
کاروگیت از دو اکسترودر اصلی تشکیل شده است که که یکی از آنها مواد الیه بیرونی موجدار و
دیگری مواد الیه داخلی صاف را اکسترود نموده و جهت شکل دهی وارد قال بها میکنند و امکان
اضافه نمودن کواکسترودر بر روی اکسترودرهای خط تولید لوله دوجداره کاروگیت نیز وجود دارد و
نصب این کو اکسترودرها کامال اختیاری است و از الزامات تجهیزات خط تولید نمیباشد ولی باید در
نظر داشت که وجود خطهای نشانگر ممکن است از الزامات استانداردهای تولید انواع لولههای
پلی اتیلنی باشد.
تفاوت اکسترودرها
اکسترودر در کیفیت محصول نهایی تاثیر گذار است و کیفیت و کارکرد مناسب اکسترودر به
عنوان اصلیترین بخش خط تولید لوله پلی اتیلن از اهمیت باالیی برخوردار است.تکنولوژی بکار
رفته, شیوه ی مانیتورینگ و کنترل فرآیند تولید لوله ,کیفیت ماردون , کیفیت قطعات به جهت تولید
مداوم و بدون وقفه با کیفیت یکسان , مصرف بهینه انرژی , مخلوط و خمیر نمودن مناسب مواد
اولیه , فشار و میزان خروج مواد و همچنین میزان و چگونگی حرارت دهی مواد اولیه , خروج ,
فشار و میزان مواد اولیه باید هماهنگ با دیگر تجهیزات خط تولید باشد ؛ موارد ذکر شده تنها
ابتداییترین تفاوتهای اکسترودرها با یکدیگر است.